Un bloc ceramic sau piatră ceramică [1] este o piatră ceramică artificială de formă complexă, concepută pentru așezarea pereților, pereților despărțitori, tavanelor, gardurilor etc. Material de construcție de înaltă tehnologie , care înlocuiește cărămida goală, obținută prin turnare și ardere. lut. Dimensiunea unui bloc ceramic este de 2,1-14,9 ori mai mare decât dimensiunea standard a unei cărămizi . Blocul ceramic are un gol foarte mare: de la 50 la 72% (pentru o cărămidă goală, golul este de 25-42%), ceea ce duce la o densitate medie scăzută a produsului - de la 650 la 1000 kg / m3.
Ceramica poroasa, ceramica calda, piatra de format mare, piatra ceramica, bloc ceramic.
Recent, blocul ceramic a fost utilizat pe scară largă în construcțiile rezidențiale și industriale ale clădirilor mici și înalte (până la 9 etaje). La umplerea structurilor de cadru cu blocuri ceramice, numărul de etaje al clădirii este practic nelimitat. Ceramica caldă este o opțiune modernă excelentă pentru construcția atât a pereților portanti, cât și a pereților interioare.
Blocul ceramic nu este un material rezistent la îngheț, prin urmare, pereții exteriori trebuie protejați cu zidărie de față, ipsos sau altă soluție de fațadă.
Producția de blocuri ceramice este în multe privințe similară cu producția de cărămizi ceramice obișnuite, dar necesită echipamente mai moderne. Materialul principal este argila fuzibilă, de obicei din cariera întreprinderii. Pentru a reduce și mai mult densitatea medie a produselor și pentru a îmbunătăți performanța termică a produselor, până la 50% (în volum) aditivi de ardere (porizatori) sunt adăugați în argilă. Porizatoarele pot fi reciclate rumeguș, paie, turbă, coji de orez și multe alte materiale.
O creștere a conținutului de porizatoare îmbunătățește caracteristicile termice ale produselor, dar le reduce rezistența mecanică și capacitatea de fabricație, deoarece capacitatea argilei de a lega un aditiv non-plastic este limitată. După amestecarea argilei cu un aditiv poros, se formează un amestec, care trebuie supus unei prelucrări suplimentare pe mașinile de măcinat argilă. De obicei, prelucrarea implică amestecarea și umezirea într-un concasor cu role și grătare de ștergere (canare) și trecerea prin 2-3 concasoare cu role cu goluri care descresc treptat între role (3 mm, 1,5 mm, 0,5-0,7 mm). Deoarece golul ridicat al produselor necesită pereți subțiri intercav (5 mm și, în unele cazuri, 3 mm), este deosebit de important să zdrobiți porosizorul și incluziunile pietroase conținute în argila în sine la starea de fibre. Acest lucru determină utilizarea doar a echipamentelor moderne pentru procesarea taxelor.
Amestecul finit este utilizat pentru turnarea semifabricatelor pe un extruder cu vid. Amestecul este umezit suplimentar, trece suplimentar printr-o râșniță de lut, un mixer cu două arbori și intră în camera de vid a presei cu o adâncime de vid de 0,94-0,98 atm, de unde aerul este îndepărtat din acesta. Din camera de vid, încărcătura este stoarsă deja sub forma unei bare de un șurub printr-o matriță, care stabilește forma suprafeței și golurile produsului. Presiunea normală pentru formarea unui fascicul de argilă este de 15-25 bar, ceea ce corespunde unei astfel de plasticități a sarcinii, la care piesa de prelucrat nu se deformează sub propria greutate.
Bara de lut este tăiată în produse cu un șir metalic al tăietorului. Blankurile rezultate sunt așezate pe un cărucior de uscare printr-o cușcă automată și intră în uscător, unde umiditatea este îndepărtată treptat. În funcție de proprietățile materiei prime și de formatul produsului, timpul de uscare este de la 42 la 72 de ore, temperatura în uscător variază de la 30 °C la începutul ciclului până la 85-110 °C la sfârșit. .
Semifabricatele uscate sunt mutate cu mașini automate de descărcare și încărcare pe cărucioarele cuptorului și intră în cuptorul tunel, unde sunt arse timp de 40-50 de ore la o temperatură maximă de 900 până la 1000 °C. În timpul arderii, argila este sinterizată într-un ciob ceramic, iar aditivii poroși se ard, creând pori în interiorul ciobului, care reduc greutatea și conductivitatea termică a produsului.
Produsele arse sunt descărcate, stivuite pe paleți de lemn și ambalate în folie termocontractabilă sau extensibilă.
În unele cazuri, patul de piatră finit este lustruit pentru a fi utilizat în zidărie fără sudură (grosimea rostului de zidărie de 3 mm) cu lipici special. De asemenea, este folosit pentru a umple golurile pietrei finite cu fibre de bazalt, spumă de polistiren și alte materiale similare, pentru a preveni scurgerea mortarului de zidărie în goluri.
Pentru prima dată în Rusia, un bloc ceramic poros convențional de format mare a început să fie produs în 1996 în regiunea Leningrad.
Dimensiunile și proprietățile blocurilor ceramice sunt descrise în GOST 530-2012 „Cărămidă și piatră ceramică”. Standardul specifică 14 dimensiuni standard de piatră ceramică, care permite așezarea unui perete cu o grosime de 250, 380 sau 510 mm. Dimensiunile cele mai frecvent utilizate (Lxlxh):
Abaterile limită de la dimensiunile nominale nu trebuie să depășească ±10 mm în lungime, ±5 mm în lățime și ±4 mm în grosime.
Grosimea pereților exteriori trebuie să fie de cel puțin 8 mm.
În funcție de densitatea medie și randamentul termic standard (nemăsurat), blocurile ceramice sunt clasificate după cum urmează:
| Densitatea medie, kg/m³ | Clasa de greutate medie | Grupul de performanță termică | Coeficientul de conductivitate termică a zidăriei în stare uscată, W / (m ° C) |
|---|---|---|---|
| Până la 700 | 0,7 | Eficiență ridicată | Până la 0,20 |
| 710-800 | 0,8 | Eficiență ridicată | Până la 0,20 |
| 810-1000 | 1.0 | Eficiență sporită | 0,20 - 0,24 |
| 1010-1200 | 1.2 | Efectiv | 0,24 - 0,36 |
În ceea ce privește rezistența, piatra ceramică trebuie să corespundă gradului de la M25 la M175, în unele cazuri se găsește M200 sau mai mult.
Absorbția de apă a produselor nu este limitată, dar de obicei este de 10-15%.
Rezistența la îngheț ar trebui să fie de cel puțin 25 de cicluri de îngheț-dezgheț.
Activitate eficientă specifică a radionuclizilor (Aeff) 134 Bq/kg
Tehnologia de fabricație face posibilă asigurarea blocului ceramic cu conductivitate termică scăzută (pentru cele mai bune probe, de la 0,08 la 0,18 W / m * C). În combinație cu dimensiunile de gabarit mari ale blocului ceramic, acest lucru face posibilă proiectarea peretelui clădirii ca o structură cu un singur strat de 25, 38 sau 51 cm grosime (în 1, 1,5 și 2 cărămizi) fără utilizarea izolației. în conformitate cu standardele rusești moderne SNIP, a căror reducere în raport cu standardele mondiale a fost făcută lobby de către constructorii ruși și producătorii de blocuri înșiși. Rezistența ridicată a blocului ceramic (M100-M125) îi permite să fie utilizat în construcția de clădiri cu mai multe etaje, iar valoarea relativ scăzută a greutății volumetrice (600-800 kg/m3) reduce sarcina pe fundație, reducându-i astfel costul. O trăsătură distinctivă a ceramicii calde este sistemul cu caneluri și limbă, care minimizează numărul de poduri reci prin rosturile verticale de zidărie, reducând în același timp costurile cu mortar.
Așezarea blocurilor ceramice se realizează pe un mortar special de zidărie „ușor” (izolant termic), se permite și utilizarea mortarului obișnuit de ciment-nisip sau var-ciment. Consistența mortarului de zidărie trebuie să fie astfel încât mortarul să nu curgă în orificiile verticale ale blocurilor. Grosimea cusăturii patului este selectată în funcție de recomandările producătorului și, de regulă, este de 12 mm. Sunt posibile atât zidăria tradițională cu umplerea rosturilor verticale cu mortar, cât și îmbinarea rosturilor verticale într-un „pieptene cu caneluri” fără mortar în rosturile verticale.
Fabricarea peretilor din blocuri ceramice poate fi manuala sau automatizata. În primul caz, pereții sunt așezați direct pe șantier. În al doilea caz, pereții blocurilor ceramice sunt realizate în atelier, iar apoi transportați la șantier, unde montarea lor este posibilă în cel mai scurt timp cu cele mai mici costuri de muncă. Setul de echipamente pentru fabricarea pereților, echipamente pentru transport și instalare este o tehnologie a pereților gata făcut.
Avantajele tehnologiei pereților gata fabricați:
Comparativ cu materialele de perete silicat (beton spumos, bloc de silicat gazos, beton de argilă expandată etc.), blocul ceramic are o rezistență mecanică mai mare, o absorbție mai mică de apă (ceea ce garantează păstrarea rezistenței termice a peretelui atunci când este umed) și absența fluajului (deformarea sub sarcină). Ceramica, spre deosebire de betoane și silicați, nu conține umiditate după ardere, ceea ce garantează un microclimat confortabil și păstrarea unui finisaj fin imediat după construcția clădirii. De asemenea, materialele ceramice au permeabilitate la umiditate si vapori, ceea ce asigura ca nu exista zone constant umede de condens pe peretele din interiorul incaperii.
Spre deosebire de blocurile de beton spumos și blocurile de beton cu umplutură, producția de bloc ceramic este posibilă numai în fabrici moderne mari, ceea ce reduce riscul utilizării produselor contrafăcute și a produselor cu defecte ascunse.
În comparație cu cărămizile bucăți, utilizarea unui bloc oferă o rezistență termică de 2-2,5 ori mai bună a peretelui și permite de 2-4 ori (și la așezarea blocurilor lustruite cu lipici și mai mult) ori pentru a crește productivitatea unui zidar.
Blocul ceramic are o inerție termică ridicată, în comparație cu materialele silicate, adică timpul în care se egalizează temperatura suprafețelor exterioare și interioare ale zidăriei.
Principalul dezavantaj al blocului ceramic este un preț mai mare și, de regulă, costuri ridicate pentru livrarea de la fabrică la consumator, deoarece producția are sens numai la întreprinderile mari (cu o capacitate de 60 de milioane de cărămizi convenționale pe an).
Pereții exteriori subțiri (cel mai adesea 12-16 mm) și golurile înalte fac posibilă utilizarea fie a ancorelor chimice, fie a elementelor de fixare specializate pentru ceramica goală pentru fixarea pe perete.
O masă volumetrică mică și goluri mari (inclusiv cărămizi goale - simple, unu și jumătate, duble) reduc rezistența peretelui în comparație cu zidăria din cărămizi ceramice solide și reduc capacitatea de căldură, adică capacitatea peretelui de a compensa schimbări zilnice de temperatură.