Institutul de Cercetare și Proiectare pentru Industria Azotului și Produse de Sinteză Organică

Versiunea actuală a paginii nu a fost încă examinată de colaboratori experimentați și poate diferi semnificativ de versiunea revizuită pe 16 martie 2021; verificările necesită 9 modificări .

Institutul de Cercetare și Proiectare pentru Industria Azotului și Produse de Sinteză Organică ( denumire prescurtată JSC GIAP ) din Moscova .

OJSC GIAP conduce grupul de companii GIAP, care mai include: SRL NIAP din Novomoskovsk (regiunea Tula, Rusia), LLC Khimtekhnologiya din Severodonetsk (Ucraina), JSC Alvigo din Tallinn (Estonia) și SRL „STC „Alvigo” din Kiev (Ucraina). ).

Adresă: Moscova, strada Zemlyanoy Val, 50A/8, clădirea 4. Cod poștal 109028

Istoria creării GIAP

De altfel, aprilie 1931 , când a fost organizat Institutul de Stat al Azotului, este considerat începutul activității GIAP . Ulterior, în 1932, s-a creat GIPROAzot. După o strânsă interacțiune de mai bine de 10 ani, institutele s-au unit, organizând Institutul de Stat al Industriei Azotului (GIAP) cu o fabrică pilot în Vidnoye.

Structura GIAP cuprindea: trei departamente tehnologice - departamentul de sinteză și gazeificare, departamentul acid-sare și departamentul de frig profund; specialişti în procese şi aparate, laboratoare pentru studiul proprietăţilor fizico-chimice ale gazelor, lichidelor şi amestecurilor acestora, echilibre de fază, solubilitate etc., necesare noilor dezvoltări tehnologice, studiul proprietăţilor de coroziune a materialelor, dezvoltarea de noi mijloace de control analitic; departamente din toate domeniile de proiectare; servicii generale de afaceri; departamentul de planificare; mai târziu au fost organizate departamente subsidiare, precum informații științifice și tehnice și brevete.

Principalele sarcini cu care se confrunta GIAP la acea vreme erau: îmbunătățirea tehnologiilor și aparatelor existente la fabricile existente construite conform proiectelor lui Khimproekt și Giproazot (Chernorechensky, Bereznikovsky, Gorlovsky, Novomoskovsk, Dneprodzerzhinsky, Kemerovo și Chirchiksky); dezvoltarea de noi tehnologii, noi design-uri de dispozitive; îndepărtarea de gazul producător ca materie primă pentru producția de hidrogen, trecerea la gazul de cocs și apoi la gazul natural; proiectarea de noi plante fertilizatoare cu azot.

În anii dezvoltării „marii chimii” în URSS, GIAP a dezvoltat și a stăpânit cu succes producția pe scară largă :

• amoniac — mai mult de 40 de unități;

• acid azotic - 89 unități;

• azotat de amoniu - 24 de unități;

• metanol — 15 unităţi

• caprolactamă - 9 unităţi.

Filialele Institutului

În perioada 1942-1975. În GIAP au fost formate 9 filiale regionale:

Odată cu prăbușirea Uniunii Sovietice, Institutul de Stat a încetat să mai existe, iar majoritatea filialelor sale au fost reorganizate în companii private:

În 1994, principalul institut din Moscova a fost reorganizat în Societatea Deschisă pe Acțiuni GIAP. În 2004, GIAP s-a alăturat Grupului de Companii Alvigo.În 2019, Consiliul de Administrație a decis să revină la denumirea istorică, astfel încât Grupul de Companii Alvigo a fost redenumit Grupul de Companii GIAP.

În prezent, Grupul de companii GIAP include: Alvigo JSC (Tallinn, Estonia), NIAP LLC (Novomoskovsk), Khimtekhnologiya LLC (Severodonetsk, Ucraina), Centrul științific și tehnic Alvigo (Tallinn, Estonia). Kiev, Ucraina) și OJSC GIAP ( Moscova), precum și subdiviziuni separate în orașele Tolyatti, Rossosh și Kemerovo.

Istoria și dezvoltarea tehnologiei GIAP pentru producția de amoniac

Una dintre cele mai importante sarcini ale GIA în primii ani de existență a fost înlocuirea catalizatorilor de sinteză a amoniacului importați cu cei autohtoni. Deja în 1934, specialiștii GIA au propus un catalizator pentru sinteza amoniacului, care nu era inferior ca performanță față de cele importate. Un grup de angajați GIA a dezvoltat designul electrolizoarelor casnice.

La mijlocul anilor 30 a apărut ideea de a realiza sinteza amoniacului la o presiune ultraînaltă de 5000 atm. Trebuia să aibă un randament de amoniac de 60-65% fără catalizator și pretratare a gazului de proces. Cu toate acestea, ideea nu și-a găsit aplicație industrială. Muncitorii Giproazot Z. I., Gimpelson, G. S. Podolsky, A. A. Matvienko au intensificat munca coloanelor de sinteză a amoniacului la uzina Gorlovsky. A fost eliminat un defect în proiectarea ambalajului coloanelor de sinteză de azot amoniac, ceea ce a făcut posibilă atingerea capacității de proiectare.

Primele etape ale dezvoltării producției de amoniac au fost caracterizate de dorința de perfecționare a legăturilor tehnologice individuale ale procesului general. Construcția de noi instalații și instalații s-a realizat pe baza unor scheme tehnologice din ce în ce mai raționale și perfecte, s-au folosit proiecte din ce în ce mai fiabile de aparate tehnologice și mașini de putere, catalizatori, solvenți și absorbanți mai activi, selectivi și stabili. Automatizarea managementului producției a crescut, s-au folosit realizările fizicii chimice, s-au mărit capacitățile unităților individuale pentru sinteza amoniacului.

În dezvoltarea industriei de azot în URSS, transferul producției către un tip de materie primă mai economic și mai puțin rar, în comparație cu cocsul - gazul natural - a avut o importanță deosebită. Aceasta a necesitat o schimbare a metodelor de producere și purificare a gazului de proces, dezvoltarea de noi tipuri de echipamente de proces, aparate și fitinguri, dezvoltarea de noi tipuri de catalizatori și o creștere a productivității instalațiilor.

La mijlocul anilor 1960, au avut loc schimbări fundamentale în tehnologia chimică și, în primul rând, în producția de amoniac. Aceste schimbări au fost pregătite de teoria tehnologiei chimice, care a dezvoltat principiul construirii schemelor de producție tehnologică energetică. Acest principiu prevedea generarea intregii energii necesare implementarii procesului de productie in cadrul schemei tehnologice.

Pe la mijlocul anilor 60. GIAP a acumulat cunoștințe și experiență considerabile în domeniul tehnologiei chimice, cineticii și catalizei, instrumentării proceselor. Toate acestea au făcut posibilă efectuarea conversiei gazului natural în cuptoare tubulare, conversia la temperatură joasă a monoxidului de carbon, purificarea gazului de proces din dioxid de carbon și purificarea catalitică fină a gazului de sinteză din oxizi de carbon care conțin oxigen la o presiune de 35 * 10 8 Pa.

Ca urmare a cantității uriașe de muncă creativă a specialiștilor GIAP, precum și a colegilor din multe industrii: oameni de știință și ingineri, tehnologi chimiști, metalurgiști și constructori de mașini, ingineri energetici și specialiști în automatizare, a fost proiectată o unitate modernă de producție de amoniac, constructori și instalatori construiti. S-a lucrat mult la fabrici, la magazinele de producere a amoniacului.

Istoria și dezvoltarea tehnologiei GIAP pentru producerea acidului azotic

Producția de acid azotic neconcentrat

În 1931, la uzina chimică Cernorechensky, a fost lansat un atelier de acid azotic al sistemului DuPont la o presiune de 9 atm. În 1933, la Berezniki a început funcționarea primei și în 1935 a celei de-a doua faze a fabricii de acid azotic, construită după proiectul companiei Ude. Catalizatorul acestei companii au fost cele mai subțiri fâșii de folie de platină. Erau greu de fabricat și exploatat. În 1943, aparatele de contact ale lui Ude au fost înlocuite cu aparate convenționale care lucrau cu grile de platină.

Principalele sarcini cu care se confruntau oamenii de știință sovietici la acea vreme erau dezvoltarea de alternative interne la tehnologiile și echipamentele străine. Și deja în 1933, a început construcția unei fabrici de acid azotic la uzina de îngrășăminte cu azot Gorlovsky în cadrul proiectului Giproazot, depășind plantele importate din punct de vedere al performanței.

În primele instalații de producere a acidului azotic, problemele de purificare a amoniacului și a aerului au fost rezolvate nesatisfăcător. Din acest motiv, conversia nu a depășit 92-94%.

Având în vedere acest lucru, în anii treizeci, mai ales în perioada postbelică, GIAP a dezvoltat noi metode de purificare, inclusiv purificarea apei etc. A fost dezvoltat și un nou sistem de dispozitive de purificare, care prevedea purificarea aerului și a amoniacului nu. numai din impurități mecanice, dar și chimice. Ca rezultat, a fost posibilă creșterea semnificativă a gradului de conversie a amoniacului în oxid nitric - până la 98%.

Odată cu creșterea scară de producție, dispozitivele cu diametru mic - 300 și 1000 mm - s-au dovedit a fi ineficiente. GIAP a dezvoltat proiectarea dispozitivelor cu diametrul de 2.000 și 2.800 mm, care funcționează la presiune atmosferică, și un diametru de 500 mm pentru instalații cu presiune crescută. Pentru a asigura o mai mare siguranță a tifonelor de catalizator și a reduce pierderile de căldură degajate în timpul oxidării amoniacului, în instalațiile care funcționează sub presiune atmosferică, amestecul aer-amoniac era alimentat de sus (anterior, amestecul de gaz era alimentat de jos).

O plasă din platină pură a fost folosită ca catalizator pentru oxidarea amoniacului de câțiva ani. Acest lucru a oferit un grad de conversie de 92%. Perioada de funcționare a instalațiilor sub presiune atmosferică a fost de 6-8 luni.

Începând cu anul 1934, au început să fie utilizate ochiuri din aliaj care conține 90-93% platină și 7-10% rodiu. Au fost mai bune în activitatea catalitică și stabilitatea mecanică.

În 1943, au început lucrările la GIAP pentru a găsi catalizatori noi, mai ieftini, pentru oxidarea amoniacului. Plasă dezvoltată dintr-un aliaj format din 93% platină, 3% rodiu și 4% paladiu, care a fost numit „CATalizator GIAP-1” în 1946-48. a înlocuit complet plasele folosite anterior din platină pură și aliaj platină-rodiu. Acest catalizator a avut o activitate catalitică mai mare, a fost mai ieftin și a furnizat mai puține pierderi de platinoizi.

La mijlocul anilor 1950, GIAP a dezvoltat o metodă de oxidare a amoniacului în două etape, care a fost utilizată pentru prima dată la uzina Dneprodzerzhinsky. Esența metodei a fost că, în prima etapă, amoniacul a fost oxidat cu 80-90% pe grila de platinoid. Oxidarea a fost finalizată în a doua etapă pe un catalizator fără platină sub formă de tablete, care este mult mai ieftin și mai durabil. Gradul de conversie a ajuns la 97,5%.

Regimul tehnologic de producere a acidului azotic diluat, datorită dezvoltării GIAP, a suferit multe modificări față de originalul, când conținutul de amoniac din amestecul aer-amoniac era de 9-10%. Conținutul de amoniac a fost crescut la 12 % (mai mare părea periculos), ceea ce a crescut productivitatea aparatului de contact și a eliminat preîncălzirea aerului la 150–250°C. oxizi de azot fierbinți care părăsesc dispozitive de contact. La instalațiile care funcționează sub presiune, tensiunea pe metru pătrat a suprafeței active a rețelei a fost crescută de la 400-450 kg de amoniac pe zi la 650-700 kg, fără a reduce gradul de conversie.

În a doua jumătate a anilor 1940, în locul unui sistem de absorbție a oxidului de azot în 6 etape, a început să fie utilizat un sistem în 8 trepte.

În GIAP, până la vârsta de 60 de ani, se dezvoltaseră mai multe scheme de obținere a acidului azotic diluat: sub presiune de 9 atm și 1 atm, scheme combinate sub presiune - 7; 3,5 și 1,7 atm. Capacitățile de producție au fost de 240 și 500 de mii de tone pe an.

Pentru toate centralele aflate în construcție, ca fiind cele mai progresive, a fost adoptată o schemă combinată la o presiune de 3,5 atm. Această schemă a avut o serie de avantaje față de altele: a oferit un procent mare de conversie și un consum redus de energie; procesul de absorbție la o presiune de 3,5 atm a fost efectuat într-un singur turn cu plăci de sită. Pentru a utiliza căldura reacției de oxidare, s-a planificat instalarea de cazane cu trecere o dată fără circulație forțată a apei, ceea ce a făcut posibilă obținerea aburului la o presiune de 40 atm cu supraîncălzirea acestuia la 450°C.

GIAP continuă să dezvolte scheme mai economice pentru producția de acid azotic în următoarele domenii:

  • crearea de sisteme de putere unitară mare care funcționează conform schemei combinate;
  • dezvoltarea catalizatorilor selectivi de oxidare a amoniacului, fără platină, foarte activi;
  • utilizarea mai completă a energiei gazelor de eșapament comprimate și a căldurii de calitate scăzută a proceselor prin crearea de scheme tehnologice energetice complet autonome;
  • crearea unei circulații închise a apei de răcire;
  • rezolvarea problemei epurării gazelor de eșapament cu utilizarea oxizilor de azot prin introducerea unei metode de purificare prin adsorbție-desorbție pe silicagel și zeoliți;
  • îndepărtarea mai completă a oxizilor de azot reziduali din gazele de eșapament folosind gaze combustibile și amoniac ca agenți reducători.
Producția de acid azotic concentrat

În perioada 1925 până la începutul anilor 30, singura modalitate de a produce acid azotic concentrat era concentrarea acidului azotic slab cu acid sulfuric. În acest scop s-au folosit coloane cu diametrul de 800 mm cu 14-16 sertare și o intrare de acid azotic și ulei de vitriol. Productivitatea lor nu a depășit 20 de tone/zi. Acidul sulfuric rezidual a fost concentrat în aparate Kessler și Chemiko cu o capacitate de 60-70 tone/zi.

Din 1933, Institutul a început cercetările privind procesul de obținere a acidului azotic concentrat prin sinteză directă. Chiar înainte de război, la GIA se făceau studii fizico-chimice, care erau necesare pentru proiectarea magazinelor pentru producerea acidului azotic concentrat prin sinteză directă. La sfârșitul anilor 1930, la uzina de îngrășăminte cu azot Gorlovsky a fost instalată o instalație pilot pentru a testa acest proces. Au fost concepute ateliere pentru producerea acidului azotic concentrat prin sinteză directă.

Studiile efectuate la GIAP au aratat ca este posibila intensificarea muncii coloanelor de concentrare daca acidul azotic este preincalzit inainte de a intra in sinteza. Au fost introduse și o serie de alte îmbunătățiri tehnice. Ca urmare, productivitatea coloanelor cu diametrul de 1 metru în anii 40-50 a crescut la 80-90 tone / zi. Productivitatea concentratoarelor de acid sulfuric cu aceleași dimensiuni a crescut la 180 tone/zi. Ulterior, după începerea utilizării gazului în loc de păcură, productivitatea concentratoarelor de acid sulfuric a fost crescută la 200-240 tone/zi.

În anii 60, au fost create echipamente lărgite - un concentrator de acid azotic cu un diametru de 1,5 metri, un concentrator de acid sulfuric cu tambur cu un diametru de 3,5 metri.

Pentru producerea acidului azotic sunt utilizate două metode : concentrarea acidului diluat și sinteza directă din oxizi lichizi de azot.

Prin simpla evaporare a acidului azotic cu apă, este imposibil să se obțină un produs cu o concentrație peste azeotrop (68,5%), pentru care conținutul de acid azotic în fază de vapori și lichid este același. Pentru a crește concentrația acidului obținut prin această metodă, acesta este distilat în prezența agenților de îndepărtare a apei (COV). Apoi, când amestecul ternar „H 2 O-HNO 3 -BOC” este fiert în vapori, conținutul de vapori de apă scade și conținutul de vapori de acid azotic crește. Când vaporii se condensează, se formează acid azotic foarte concentrat. În același timp, concentrația sa depinde de compoziția amestecului ternar și de natura COV.

În schemele tehnologice existente pentru concentrația acidului azotic diluat, ca COV se utilizează acid sulfuric tehnic cu o concentrație de 92-93% sau o soluție concentrată (topită) de azotat de magneziu care conține 80% sare.

Istoria și dezvoltarea tehnologiei GIAP pentru producerea azotatului de amoniu

În URSS, azotatul de amoniu era principalul tip de îngrășământ cu azot. Conține 35% azot într-o formă asimilabilă și este cel mai ieftin îngrășământ cu azot din punct de vedere al costului.

La sfârșitul anilor 1920, la uzina Cernorechensky a fost pus în funcțiune un atelier pentru producerea azotatului de amoniu. A fost obtinut din amoniac sintetic produs prin tehnologia Casale si acid azotic produs prin sistemul Fischer si sistemul DuPont.

Până în 1932, fabricile de producție de azotat de amoniu erau de capacitate mică, funcționarea intermitentă, iar producția acestui produs era asociată cu costuri ridicate ale materiilor prime și energiei electrice.

Procesul de neutralizare a acidului azotic cu amoniac a fost efectuat în aparate de tip raft. Căldura de neutralizare, care a fost îndepărtată în răcitoarele tubulare și cu bobine, nu a fost folosită. Soluțiile de azotat de amoniu au fost evaporate în evaporatoare cu performanță scăzută de tip „Robert”. Cristalizarea soluțiilor îndepărtate a fost efectuată în cristalizatoarele sistemului Tsana. Designul tehnologic și constructiv al proceselor în marea majoritate a cazurilor a fost împrumutat din străinătate.

Din 1932, GIA a început să desfășoare lucrări ample privind determinarea multor constante fizico-chimice necesare pentru proiectarea producției de sare. Totodată, în colaborare cu NIUIF și Institutul de Stat al Afacerilor Interne, a fost începută dezvoltarea unor noi metode de obținere a produselor azotate.

Dezavantajele nitratului de amoniu includ higroscopicitatea și aglomerarea acestuia. Acest lucru a împiedicat mult timp utilizarea sa în agricultură. În acest sens, eforturile cercetătorilor GIAP au vizat găsirea unor metode mai avansate de obținere a azotatului de amoniu și îmbunătățirea proprietăților fizice ale produsului finit.

A fost dezvoltată o tehnologie pentru efectuarea procesului de neutralizare sub presiune atmosferică fără îndepărtarea căldurii. A fost testat la uzina pilot a uzinei Cernorechensky. După aceea, GIAP a început să proiecteze toate aparatele de neutralizare fără presiune cu o capacitate mai mare /până la 700 tone/zi/. În acest caz, s-a obținut o soluție de azotat de amoniu cu o concentrație de 82-84%. Performanța neutralizatoarelor existente a fost crescută brusc de la 50 la 350 de tone/zi numai datorită unui număr de modificări de proiectare în aparat.

Ulterior, au fost efectuate o serie de alte lucrări legate de îmbunătățirea evaporatoarelor. În GIAP, a fost dezvoltat un design de evaporatoare de tip film orizontal, în locul dispozitivelor cu performanță scăzută utilizate anterior. Evaporarea a fost efectuată într-un strat „subțire” la un debit mare de soluție /20-25 metri /sec/. Suprafața evaporatoarelor a fost mărită la 500 m². O etapă importantă în dezvoltarea producției de nitrat de amoniu a fost dezvoltarea unei metode de obținere a unui produs granular de formă sferică. NIUIF și GIAP au efectuat în 1933 lucrări experimentale pentru a obține un produs granular într-un turn gol din topitură de azotat de amoniu. În 1937, primul turn a fost construit la uzina Kemerovo pentru producerea de nitrat de amoniu granulat. Întrucât turnurile sunt structuri voluminoase și foarte scumpe, în anii următori s-au lucrat în GIAP pentru a le îmbunătăți.

Din 1947, în GIAP, împreună cu NIUIF, s-a lucrat la elaborarea unei metode de obținere a azotatului de amoniu neaglomerant. Au fost dezvoltate două metode. Primul este prin adăugarea produsului de descompunere a acidului azotic al dolomitelor. Al doilea este prin adăugarea de descompunere a acidului azotic a apatitei și fosforitelor. Aceasta a fost una dintre cele mai mari probleme de sare rezolvate la GIAP.

În anii 1950 și 1960, conform proiectelor standard ale GIAP și al filialei Severodonetsk, au fost construite aproximativ 20 de ateliere mari pentru producția de azotat de amoniu. Tehnologia s-a bazat pe procesul de neutralizare a acidului azotic cu amoniac gazos în aparate care utilizează căldura de neutralizare (HEH) sub presiune atmosferică pentru a obține o soluție de azotat de amoniu 55%. Aparatul ITN avea o capacitate de 20-26 tone/oră. O îmbunătățire majoră introdusă în anii 1960 a fost instalarea pe aceste linii de producție a dispozitivelor de răcire a granulelor lăsând turnurile de granulare în pat fluidizat.

În anii 70, s-a realizat dezvoltarea post-evaporatoarelor de film - AS-67 și introducerea lor în industrie la Cherkasy și alte industrii nou create.În 1963, angajații GIAP au dezvoltat o metodă de obținere a nitratului de amoniu granulat poros, testată în 1970. -73. la uzina pilot a uzinei Kemerovo. A fost lansat un proiect pentru un magazin cu o capacitate de 100 de mii de tone pe an de nitrat de amoniu granulat poros. A creat producția la aceasta și la alte fabrici.

Ca urmare, până la începutul anilor 1980, URSS ocupa primul loc în lume în ceea ce privește producția de azotat de amoniu.

Abia în ultimul deceniu al existenței URSS, producția de azotat de amoniu a crescut cu peste 30%. În această perioadă, GIAP a desfășurat o cantitate mare de lucrări de cercetare și proiectare și sondaj, care au făcut posibilă îmbunătățirea calității produsului comercial, reducerea emisiilor în mediu, reducerea costurilor cu energia și forța de muncă și creșterea fiabilității operaționale a unitati.

În prezent, principalele metode de producere a azotatului de amoniu sunt: ​​granularea în butoaie, granularea în turnuri, granularea în pat fluidizat.

De-a lungul anilor de activitate, GIAP a proiectat peste 50 de unitati pentru producerea azotatului de amoniu in turnuri de prilling de diverse modele si capacitati folosind tehnologie proprie, care sta la baza portofoliului tehnologic GIAP in materie de ingrasaminte cu azot. Această tehnologie poate fi utilizată atât pentru construcția de noi unități de producție, cât și pentru modernizarea instalațiilor existente de azotat de amoniu, având ca scop creșterea capacității acestora și reducerea semnificativă a cantității de NH4NO3 și NH3 emise în atmosferă cu aerul din turnul de priling.

Istoria și dezvoltarea tehnologiei GIAP pentru producția de metanol

Începând din 1931, GIA a efectuat cercetări privind conversia catalitică a metanului, a omologilor săi și a hidrocarburilor nesaturate cu vapori de apă, oxigen, dioxid de carbon pentru a obține atât amoniac, cât și metanol, precum și alte produse.

Crearea în perioada post-revoluționară a industriei sintezei amoniacului, folosind combustibil solid ca materie primă, a predeterminat dezvoltarea sintezei organice pe bază de hidrogen și monoxid de carbon.

Cercetările în acest domeniu, efectuate la Institutul de Înalte Presiuni, au făcut posibilă în 1934 lansarea primelor magazine pentru sinteza metanolului. Studiile efectuate la GIAP în domeniul sintezei metanolului au făcut posibilă stabilirea temperaturii, presiunii și ratelor volumetrice optime ale procesului. Acestea au fost: temperatura - 380°C, presiunea - 300 atm, viteza spațială - 25.000 - 30.000. S-au determinat și rapoartele optime ale componentelor catalizatorului: crom și zinc. Aceste date au fost utilizate în proiectarea de noi magazine de sinteză a metanolului.

De mare importanță în dezvoltarea sintezei metanolului a fost lucrarea menționată anterior privind utilizarea combinată a unităților de sinteză a amoniacului pentru sinteza metanolului, efectuată sub conducerea lui I. I. Gelperin în 1942. Au făcut posibilă satisfacerea nevoilor țării în metanol în anii de război. În perioada postbelică, datorită eforturilor lucrătorilor de la GIAP și de la Uzina chimică Novomoskovsk, tehnologia a fost îmbunătățită și s-a obținut metanol pur chimic.

În anii 1950, tema metanolului sa mutat în filiala Severodonetsk a GIAP. Datorită dezvoltării ramurii Severodonetsk a GIAP pe metanol, a fost realizat un complex de studii teoretice, experimentale și pilot-industriale, care a făcut posibilă crearea unei noi tehnologii pentru sinteza metanolului pe un catalizator la temperatură joasă. Institutul a fost primul care a dezvoltat o tehnologie de procesare a gazului de sinteză care însoțește producția de acetilenă în metanol.

De-a lungul anilor de existență ai GIAP, filiala Severodonețk a adus o contribuție semnificativă la dezvoltarea și implementarea de noi procese tehnologice pentru producerea de metanol, acetilenă, amoniac, acizi adipic, sebacic și acetic, nitrat de potasiu și alte procese.

Premii

În 1976, GIAP a primit Ordinul Steagul Roșu al Muncii [1] .

Activitate astăzi

Având mulți ani de experiență și cunoștințe în domeniul proiectării producției chimice, Grupul de companii GIAP are evoluțiile pe baza cărora a fost creată cea mai mare și mai avansată industrie a azotului din lume în ceea ce privește soluțiile tehnice. Astăzi, GIAP este gata să ofere clienților săi soluții moderne și eficiente pentru implementarea proiectelor de reconstrucție, modernizare a existente sau crearea de noi instalații de producție de amoniac, metanol, acetilenă, hidrogen, îngrășăminte cu azot, acid adipic.

În 2018, la GIAP a fost creată divizia EPC, care este responsabilă de implementarea lucrărilor complexe la cheie, de la selecția tehnologiilor până la lansarea facilității până la capacitatea de proiectare. Abordarea EPC a GIAP în ceea ce privește munca pe proiecte presupune o singură responsabilitate end-to-end, o singură strategie care ține cont de toate nuanțele proiectului, care garantează o soluție tehnologică integrată optim și rentabilitate pentru client.

Astăzi, Grupul de Companii GIAP dispune de un sistem unificat de gestionare a proceselor de producție a produselor științifice și tehnice, de proiectare, construcție și un sistem unificat de management financiar.

- Capacitate de inginerie de peste 700.000 de ore de inginerie pe an

- Experiență vastă a companiilor din industria chimică

- Calificările și experiența practică a personalului ne permit să realizăm cele mai complexe proiecte

- Planificare atentă și control al timpului de lucru

- Compania are toate permisele, licențele necesare pentru proiectarea completă și domeniul tehnologic de lucru în industria chimică și petrochimică din Rusia, alte țări CSI, Ucraina.

- Relații științifice, tehnice și comerciale durabile cu companii străine.

Note

  1. ↑ Despre institut . Preluat la 24 mai 2015. Arhivat din original la 24 mai 2015.

Link -uri

Site oficial .

UkrGIAP și video abandonat

  Accesați articolul Wikidata  Dicționare și enciclopedii