Uzina electrometalurgică „Dneprospetsstal ” A. N. Kuzmina | |
---|---|
Tip de | societate privată pe acțiuni |
Lista de schimb | DNSS |
Anul înființării | 1932 |
Locație | URSS → Ucraina :Zaporojie, autostrada Yuzhnoe 81 |
Cifre cheie |
Kiyko Sergey Gennadyevich (Președintele Consiliului din 2019) |
Industrie | metalurgia feroasă |
Produse | oteluri speciale |
Numar de angajati | |
Premii | |
Site-ul web | dss.com.ua |
Fișiere media la Wikimedia Commons |
Uzina electrometalurgică „Dneprospetsstal” A. N. Kuzmina ( ukr. Uzina electrometalurgică „Dniprospetsstal” numită după A. M. Kuzmin ) este o întreprindere pentru producția de oțeluri speciale în districtul Zavodskoy al orașului Zaporojie (una dintre întreprinderile care formează orașul) [2] .
Construcția întreprinderii a început în 1929, în octombrie 1932 uzina de oțeluri pentru scule a început să lucreze ca unitate structurală a uzinei industriale Nipru [3] .
Primul director al fabricii, care a condus-o până la începutul anilor ’60, a fost Alexander Tregubenko, metalurgist, laureat al Premiului Lenin. Una dintre străzile din Zaporozhye poartă numele lui [4] .
În 1939, fabrica a fost transformată într-o întreprindere independentă [3] .
După începerea Marelui Război Patriotic, fabrica a fost reorientată către producția de produse militare [5] . Mai târziu, în legătură cu apropierea liniei frontului de oraș, uzina, împreună cu personalul , a fost evacuată [3] la Novokuznetsk , unde pe baza sa a fost creată o nouă întreprindere, Spetsstal ( atelierul de producție de oțel electric NMK [ 6] ), care în anii de război a furnizat industriei oțel aliat.
Restaurarea uzinei din Zaporojie a început în 1943, după eliberarea orașului, în 1948 uzina a efectuat prima topire postbelică [3] .
Fabrica era de importanță pentru întreaga Uniune și se afla sub jurisdicția Ministerului Metalurgiei Feroase al URSS, principalul client al fabricii era întreprinderile complexului militar-industrial al URSS. Oțelul produs la fabrică a fost folosit pentru a produce piese pentru tancuri, submarine, nave, avioane, piese pentru navele Soyuz și Vostok și naveta Buran.
În 1954, fabrica a fost numită după A. N. Kuzmin - ministrul metalurgiei feroase al URSS, unul dintre primii directori ai Zaporizhstal .
În 1958, pentru prima dată în lume, în atelierul de electrometalurgie din Dneprospetsstal a fost testată tehnologia de topire a zgurii electrice [3] , iar în 1959 fabrica a stăpânit topirea oțelului și aliajelor în cuptoare cu arc cu vid [7] .
Ulterior, pentru prima dată în lume, la uzină au fost stăpânite prelucrarea metalului lichid într-o oală de turnare a oțelului cu zgură sintetică și evacuarea în afara cuptorului a oțelului lichid [3] .
La 5 februarie 1965, la uzină a fost pus în funcțiune un nou atelier de calibrare [8] .
La 12 noiembrie 1966 au fost puse în funcțiune la uzină trei cuptoare electrice noi pentru producerea oțelului ultrapur [9] . De asemenea, în 1966 uzinei a primit Ordinul Steagul Roșu al Muncii [3] .
La 15 ianuarie 1967, la uzină a fost pus în funcțiune primul cuptor de topire a oțelului cu fascicul de electroni din URSS [10] .
În 1972, întreprinderii a primit Insigna de onoare jubiliară în onoarea a 50 de ani de la formarea URSS, în 1975 - Insigna de onoare „Pentru valoarea muncii în al nouălea plan cincinal”
În 1979, fabrica cuprindea opt ateliere (patru electrice de topire a oțelului, laminare, termice, forjare și presare-forjare) [3] .
În 1980, la uzină a fost pus în funcțiune primul complex din URSS pentru producția de oțel de mare viteză prin metalurgia pulberilor [11] . Mai mult, „Dneprospetsstal” este și astăzi singurul producător de metal din CSI prin metoda pulberii, concurând doar cu Austria, Suedia și SUA [12] .
În 1982, uzina Dneprospetsstal a primit Ordinul Revoluției din Octombrie [13] [14] .
În 1987, fabrica a stăpânit tehnologia rafinării gaz-oxigen în timpul topirii oțelului inoxidabil [7] .
În anii 1990, Dneprospetstal a devenit subordonată Ucrainei independente. În perioada 1992-1998, întreprinderea a cunoscut o scădere semnificativă a volumelor de producție și a gamei de oțeluri produse [15] .
Din august 1997 până în 4 martie 2015, fabrica a fost pe lista întreprinderilor de importanță strategică pentru economia și securitatea Ucrainei [16] [17] .
La 18 ianuarie 2000, Cabinetul de Miniștri al Ucrainei a adoptat Rezoluția nr. 68, care prevedea privatizarea fabricii Dneprospetsstal în termen de un an [18] .
În anul 2000, poziția uzinei s-a stabilizat [15] . La sfârșitul anului 2000, la locul de prelucrare a deșeurilor din haldele de zgură al uzinei Dneprospetsstal, au fost instalate transportoare cu bandă noi de 80 de metri lungime, fabricate de NPP Mekhpromtrans [19] .
În toamna anului 2004, producția de noi produse a fost stăpânită la Dneprospetsstal - uzina a devenit singura întreprindere din Ucraina capabilă să producă benzi triedrice din oțel pentru scule (semifabricate pentru fabricarea sculelor) [20] .
În primăvara anului 2005, Dneprospetsstal a stăpânit topirea electro-zgurii a oțelului crom-nichel rezistent la coroziune cu un lingot cântărind aproximativ 6 tone pentru utilizare în medii agresive [21] .
La sfârșitul anului 2005, atelierul de forjare al uzinei a stăpânit producția de piese forjate de secțiune transversală variabilă, discuri cu diametrul de până la 1000 mm și arbori din aliaje rezistente la căldură pentru piesele motoarelor cu turbine cu gaz [22] .
În octombrie 2006, în timpul reînnoirii instalațiilor de producție din fabrică, au fost instalate și puse în funcțiune foarfece de presare fabricate de compania franceză AKROS [23] .
În decembrie 2006, întreprinderea a început să introducă un sistem informatic unificat de management al producției [24] .
Criza economică începută în 2008 și aderarea Ucrainei la OMC în mai 2008 au complicat situația fabricii. În a doua jumătate a anului 2008, fabrica a redus volumele de producție [25] [26] și a încheiat anul 2008 cu o pierdere de 203,63 milioane UAH [27] , în 2009 a continuat reducerea producției [28] (pierderile pentru 2009 s-au ridicat la 117 27 milioane de grivne) [29] , însă, de la începutul anului 2010, situația întreprinderii s-a stabilizat și producția a crescut [30] . Fabrica a finalizat 2010 cu un profit de 57,3 milioane UAH [31] . În 2011, venitul fabricii s-a ridicat la 57,348 milioane grivne [32] , profitul net - 6,39 milioane grivne [33] .
În aprilie-mai 2012, în atelierul de oțel nr. 3 (SPTs-3), au fost instalate și puse în funcțiune instalații de curățare a prafului și gazelor la 11 mai 2012 pentru selectarea și filtrarea emisiilor de la cuptoarele cu arc fabricate de compania turcă. CVS Makina [34] [35] . De asemenea, în 2012, după reconstrucție, a fost lansat un atelier de producere a feromolibdenului [36] .
Fabrica sa încheiat în 2012 cu o pierdere de 176,24 milioane UAH [33] . În 2013, poziția întreprinderii sa consolidat, profitul fabricii în acest an s-a ridicat la 7,49 milioane grivne [37] .
În iunie 2014, producția la scară mică de veste antiglonț a fost stăpânită în Zaporozhye [38] . Oțelul pentru ele a fost fabricat de uzina Dneprospetsstal [39] [40] , plăcile au fost laminate de uzina Zaporizhstal , prelucrarea finală a fost efectuată de uzina de scule numită după. Voikov [41] , iar asamblarea a fost efectuată de Selena [42] [43] . În august 2014, au fost comandate 50 de veste antiglonț pentru militarii brigăzii 92 mecanizate separate [44] , un alt lot de veste antiglonț a fost realizat pentru brigada 55 separată de artilerie a armatei ucrainene. Ordinul de stat nu includea vestele antiglonț produse în Zaporozhye [45] [46] , dar producția lor a continuat până la sfârșitul lunii august 2014 [47] .
Pierderea uzinei pentru 2014 s-a ridicat la 880,65 milioane grivne [37] .
În ianuarie-iulie 2015, volumele de producție au scăzut cu 10% [48] .
2020: [49]
Oțel - 255 mii tone
Produse laminate - 154 mii tone
Oțel aliat structural — 55.000 tone
Metal laminat din oțel pentru scule - 17 mii de tone
Oțel inoxidabil laminat - 51 mii de tone
Întreprinderea produce produse metalice certificate din oțel inoxidabil , scule , viteză mare , rulmenți , aliaje , oțel structural , precum și aliaje rezistente la căldură pe bază de nichel .
Dneprospetsstal produce peste 800 de grade de oțel și aliaje și mai mult de 1.000 de profile laminate diferite.
Producția de topire a oțelului a întreprinderii este reprezentată de trei ateliere electrice de topire a oțelului, dotate cu opt cuptoare principale cu arc electric deschis, cu o capacitate de 30 până la 60 de tone, două cuptoare cu inducție cu o capacitate de 7 tone, o rafinare cu oxigaz. unitate , precum și cuptoare de topire cu zgură electrică și cu arc în vid cu o capacitate de (1-20) și respectiv (1 -6) tone [50] .
Pentru a obține metal cu caracteristici de înaltă calitate, oțelul topit într-un cuptor cu arc deschis este prelucrat într-un cuptor cu oală și este, de asemenea, supus vidului în afara cuptorului. Procesul duplex face posibilă topirea oțelului inoxidabil rezistent la coroziune cu un conținut scăzut de carbon. ( Procedeul duplex este topirea oțelului într-un cuptor cu arc deschis cu rafinare cu oxi-gaz).
De mai bine de 20 de ani, fabrica produce oțel de scule și oțel de mare viteză folosind metoda metalurgiei pulberilor . Metalul este topit într-un cuptor cu inducție cu o capacitate de 7 tone, iar metodele de presare izostatică la rece și la cald utilizate în producție la o temperatură de 1100-1150 ° C și o presiune de 1000 atm (procesul ASEA-STORA) fac posibilă pentru a obţine metal cu structură omogenă fără urme de plasă de carbură.
Productie de laminare Atelierul de laminare este echipat cu o moara de stergere 1050/950 si mori de sectiune 550, 325 si 280. Dneprospetsstal produce produse laminate rotunde cu diametrul de 8-250 mm, produse laminate pătrate cu latura de 10-250 mm, țagle pătrate, blooms [51] .
Stocul pătrat și florile sunt furnizate cu un finisaj de suprafață abraziv. Morile de secțiuni au stăpânit producția de benzi, profile hexagonale și speciale, au laminat o gamă largă de calități, inclusiv aliaje rezistente la căldură aliate cu nichel și oțel de mare viteză.
Atelierul de calibrare produce oțel trasat la rece, bare cu un finisaj special al suprafeței din calități structurale, lagăre, scule, oțel de mare viteză și oțel inoxidabil.
Producția de produse laminate cu un finisaj special de suprafață se realizează în atelierul de îmbrăcăminte folosind echipamente de la Landgraf (Italia), SMS (Germania) și CMS (Franța).
Producția de forjare și presare Atelierul de forjare și presare produce piese forjate de înaltă calitate, de dimensiuni mari, din diferite calități de oțel. Este echipat cu prese hidraulice cu o forta nominala de 60 si 32 MN, echipate cu manipulatoare cu o capacitate de ridicare de 10 si respectiv 5 tone. Există zone pentru tratarea termică, îndreptarea și finisarea pieselor forjate, precum și pentru controlul ultrasonic al calității produselor.
Tratament termic Diverse tipuri de recoacere a produselor metalice, normalizarea, călirea oțelului inoxidabil austenitic, îmbunătățirea termică a produselor laminate și forjate din oțel structural și inoxidabil sunt efectuate în atelierul termic și la secțiile corespunzătoare ale atelierelor de conversie.
Uzina Dneprospetsstal este prezentată în lungmetrajul Primăvara de pe strada Zarechnaya (1956). [52]
![]() |
---|