RCM

Întreținerea centrată pe fiabilitate (RCM sau Reliability-centered maintenance) este o metodologie de planificare a întreținerii și reparației sistemelor de inginerie bazată pe o analiză inginerească a posibilelor defecțiuni ale sistemelor, elementele acestora și consecințele defecțiunilor [1] . Într-un sens mai larg, RCM face parte din tehnologia de gestionare a ciclului de viață al obiectelor de echipamente și este utilizat ca parte a analizei suportului logistic în conformitate cu GOST R 53392-2017 pentru a construi un sistem de întreținere [2] bazat pe prioritate. de menținere a operabilității unui obiect tehnic în loc de a-și menține starea completă de funcționare [3] .

În literatura de specialitate în limba rusă, există și alte traduceri ale denumirii metodologiei RCM, de exemplu: întreținere orientată pe fiabilitate (IEC 60300-3-11:2009 [4] ) , întreținere orientată către fiabilitate (TOON), fiabilitate -mentenanță orientată ( NOTO - în conformitate cu GOST 27.601-2011 și GOST R 55.0.05-2016), întreținere axată pe asigurarea fiabilității  în conformitate cu GOST 18322-2016.

Istorie

Experiența companiilor aeriene și a producătorilor de aeronave (AT) în dezvoltarea cerințelor de întreținere programată (întreținere) pentru o aeronavă nou dezvoltată (AC) a arătat că se pot forma programe de întreținere mai eficiente folosind o analiză logică a posibilelor defecțiuni AT și consecințele acestora pentru selecție. de activităţi.de către TO. În iulie 1968, un număr de reprezentanți ai companiilor aeriene au elaborat Manualul de evaluare și dezvoltare a programelor de întreținere MSG-1, care includea logica de decizie și procedurile agreate de companiile aeriene și de producător pentru formarea întreținerii programate pentru noul avion Boeing 747. Experiența acumulată în timp ce lucram la acest proiect a fost folosit pentru a crea un document universal care ar putea fi util pentru noile tipuri de aeronave create ulterior. Această lucrare a fost finalizată și a condus la Documentul de planificare a programului de întreținere al companiei aeriene/producătorului MSG-2. Analiza logică conform MSG-2 a fost folosită pentru a justifica întreținerea programată pentru aeronave în anii 1970. [5]

Experiența utilizării acestor documente a necesitat dezvoltarea ulterioară a metodologiei. La 29 decembrie 1978, Stanley Nolan și Howard Heap au publicat un raport celebru despre dezvoltarea programelor de întreținere a aeronavelor și au dezvoltat ideile expuse în MSG-1 și MSG-2: Nowlan, F. Stanley și Howard F. Heap. Întreținere centrată pe fiabilitate. Numărul raportului AD-A066579 . Departamentul de Apărare al Statelor Unite . Arhivat din original la 1 august 2013. (nedefinit)

În 1979, la zece ani după publicarea MSG-2, un grup de lucru ATA a revizuit MSG-2 și a identificat o serie de domenii de îmbunătățire. Aceste domenii au inclus: rigoarea logicii decizionale, claritatea și lipsa de ambiguitate a diferențelor dintre factorii economici și de siguranță, adecvarea tratării defecțiunilor latente. În plus, dezvoltarea unei noi generații de aeronave a oferit oportunități pentru dezvoltarea evolutivă a conceptului MSG. Au fost adoptate noi reglementări aeronautice care afectează programele de întreținere și necesită o reflectare adecvată în procedurile MSG (noi reglementări privind rezistența structurilor la deteriorare și Programul Suplimentar de Inspecție Structurală pentru aeronave cu o durată lungă de viață). Prețul ridicat al combustibilului și costul în creștere al pieselor de schimb și al materialelor au necesitat evaluări de compromis ale relației, care au avut o mare influență asupra dezvoltării programului de întreținere pentru a selecta doar acele activități de întreținere care mențin cu adevărat nivelul de siguranță și fiabilitate. inerente designului sau rezultă într-un câștig economic. Având în vedere cele de mai sus, MSG-3 a fost creat în ATA, care nu conținea diferențe fundamentale față de versiunea anterioară, dar a avut o serie de îmbunătățiri și îmbunătățiri importante pentru MSG-3 în comparație cu MSG-2:

• calea de căutare și de decizie logică a fost îmbunătățită pentru a oferi o procedură mai simplificată pentru selectarea lucrărilor de întreținere și o progresie mai țintită prin logica analizei de sus în jos (sau analiza secvenței de defecțiuni);
• Întrebările de selecție a postului de întreținere au fost aranjate într-o astfel de secvență încât cele mai preferate locuri de muncă, cele mai ușor de realizat, au fost luate în considerare primele. În absența unei concluzii pozitive cu privire la acceptabilitatea și eficacitatea unei anumite lucrări, a fost luată în considerare următoarea versiune a lucrării și așa mai departe până la o posibilă rafinare a designului;
• logica analizei unităților structurale a corpului aeronavei a fost prezentată într-o formă care facilitează o evaluare țintită a proceselor de uzură structurală;
• MSG-3 a recunoscut noile cerințe de toleranță la daune și programele de inspecție suplimentară și a oferit o metodă prin care principiile acestora ar putea fi adaptate pentru a se potrivi procesului Comitetului de revizuire a întreținerii (MRB), în loc să utilizeze restricții la emiterea unui certificat de tip;
• o serie de concepte noi au fost reflectate în diagramele logice și în materialul metodologic, cum ar fi defecțiuni multiple, impactul defecțiunii asupra structurii adiacente, creșterea unei fisuri de la lungimea detectabilă la lungimea critică și estimarea pragului pentru detectarea unei posibile defecțiuni;
• Logica MSG-3 a fost axată pe alegerea lucrărilor de întreținere, și nu pe alegerea metodelor de operare a produsului (cum ar fi MSG-2), aceasta a eliminat neînțelegerile asociate cu diferite interpretări ale funcționării la o defecțiune sigură (Monitorizarea stării - CM), pentru a o condiție pre-defecțiune (On -condition - OC), după resursă (Hard Time - HT) și dificultățile care apar atunci când se încearcă să se determine ce lucrări de întreținere se efectuează asupra unui produs pentru care este selectată una sau alta metodă de operare;
• întreținerea (alimentare, încărcare) sau lubrifiere a fost inclusă în logica pentru a se asigura că aceste categorii de muncă importante sunt luate în considerare de fiecare dată când un produs este analizat;
• analiza FE latente a fost mai completă decât în ​​MSG-2, deoarece logica prevedea o împărțire clară a muncii acceptabilă pentru defecțiuni latente și explicite și s-a făcut o separare clară între munca dezirabilă din motive economice și munca necesară. pentru o operare sigură. [5]

În anii 1980 s-a început aplicarea acestei metodologii în alte industrii în afară de aviație, ceea ce a făcut posibilă elaborarea unor prevederi ale metodologiei. Aceste rezultate sunt publicate, de exemplu, în cartea lui John Mowbray „RCM II” ( traducerea cărții în rusă a fost publicată în 2018).

Pentru a standardiza metodele și procedurile RCM, SAE JA1011 Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes a fost lansat în august 1999 și republicat în 2009. În plus, în ianuarie 2002 a fost publicat standardul SAE JA1012 A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) privind aspectele practice ale aplicării metodologiei RCM, reeditat în 2011. Metodologia RCM continuă să evolueze în diferite ramuri ale tehnologiei (vezi, de exemplu, RCM III, RCM Blitz, RCM-R).

Fundamentele metodologiei

Metodologia RCM se bazează pe următoarele prevederi [6] [7] :

• Scopul întreținerii este de a identifica și preveni tipuri specifice (cunoscute sau previzibile) de defecțiuni ale unui produs, sistem sau alt obiect tehnic.
• Decizia privind lista și calendarul lucrărilor de întreținere depinde de frecvența tipurilor de defecțiuni luate în considerare și de posibilele consecințe ale unor astfel de defecțiuni asupra indicatorilor de siguranță, pregătire și economice ai utilizării obiectului luat în considerare.

Metodologia RCM oferă o schemă de analiză inginerească și evaluări aferente, care face posibilă oficializarea și direcționarea luării deciziilor cu privire la alegerea listei și a frecvenței lucrărilor de întreținere necesare și suficiente pentru a începe exploatarea unui obiect echipament nou creat, sau pentru a regla programul de întreținere și reparații pentru un obiect aflat deja în faza de exploatare [ 7] .

Analiza are în vedere:

• Funcțiile obiectului (produs, sistem, complex de echipamente) și caracteristicile acestora. Funcțiile unui obiect sunt împărțite în primare (care, de fapt, sunt scopul deținerii acestui obiect tehnic) și secundare (protecție, control, semnalizare, mișcări suplimentare, aspect, etanșeitate etc.).
• Tipuri de încălcare a funcțiilor finale, adică tipuri posibile sau cunoscute anterior de defecțiuni ale sistemelor principale ale obiectului, excluzând complet sau parțial posibilitatea de a utiliza obiectul în scopul propus.
• Cauzele defecțiunilor sistemului, adică defecțiunile componentelor (elementelor) acestora sau alte efecte asupra sistemelor care le conduc la un anumit tip de defecțiune.
• Consecințele eșecului. Descrierile consecințelor fiecărui mod de defecțiune ar trebui să acopere atât nivelul elementului defectat în sine, cât și nivelul sistemului în care a avut loc defecțiunea, precum și alte sisteme legate tehnologic sau spațial. Aceste consecințe pot afecta siguranța, pregătirea instalației pentru utilizare (sau capacitatea de a finaliza în siguranță un ciclu deja inițiat de utilizare prevăzută), daune mediului, daune economice sau de altă natură. Este posibil ca unele tipuri de defecțiuni să nu aibă consecințe, cu excepția costului lucrării pentru a restabili operabilitatea obiectului eșuat.
• Categorii de semnificație a defecțiunilor în funcție de tipul, gravitatea și probabilitatea consecințelor acestora. Pentru a clasifica consecințele modurilor de defecțiune, pot fi elaborate diferite criterii de criticitate (sub formă de tabele, matrice etc.), ținând cont de gravitatea fiecărei consecințe și de probabilitatea apariției acesteia.
• Tipuri (criterii) de stări limită ale părților componente ale obiectului, caracteristice pentru fiecare dintre tipurile de defecțiuni considerate.
• Lucrări de întreținere care pot fi eficiente pentru prevenirea și detectarea fiecăruia dintre tipurile de defecțiuni analizate, ținând cont de proiectarea și proiectarea circuitului obiectului, sistemelor și elementelor acestuia.
• Zone critice de proiectare (din punct de vedere al siguranței, disponibilității etc.) care necesită modificări pentru reducerea riscurilor din cauza imposibilității eliminării consecințelor negative ale defecțiunilor prin întreținere.

Organizarea și rezultatele aplicației RCM

Procesul de aplicare a metodologiei RCM este organizat astfel [8] [9] :

• Planificarea RCM se bazează pe sprijinul deplin al conducerii de vârf a organizației industriale și prevede determinarea care parte a activelor fizice (echipamente) va fi supusă analizei, calendarului și organizării muncii RCM.
• Analiza metodică a modului de eșec corespunde în general procesului FMEA (FMECA) și necesită documentarea progresului analizei și a rezultatelor acesteia folosind programe speciale sau foi de calcul standard (Excel etc.).
• Alegerea lucrărilor de întreținere în metodologia RCM se bazează pe o evaluare a preferinței anumitor lucrări de întreținere în raport cu un anumit tip de defecțiune și oferă, de asemenea, criterii pentru determinarea aplicabilității și oportunității lucrării.
• Optimizarea programului de întreținere. Planul de întreținere a echipamentelor trebuie optimizat în ceea ce privește calendarul lucrărilor de întreținere, disponibilitatea resurselor, minimizarea costurilor asociate, îndeplinind în același timp cerințele obligatorii ale autorităților de supraveghere și reglementare ale statului.
• Monitorizarea implementării programului de întreținere pentru a urmări corectitudinea implementării și eficacitatea reală a domeniului de aplicare selectat a lucrărilor de întreținere și momentul implementării acestora.
• Corectarea programului de întreținere elaborat cu o anumită frecvență (de exemplu, o dată pe an) în legătură cu rezultatele monitorizării implementării acestuia, modificări ale funcțiilor echipamentelor, identificarea tipurilor (neprevăzute) de defecțiuni care nu au fost luate în considerare în timpul planificării întreținerii, adoptarea de noi cerințe legale, standarde tehnice etc.

Pentru aplicarea practică a RCM există în prezent mai multe soluții software pe piață, dar indiferent de implementarea tehnologică a metodologiei RCM, aceasta permite:

• Obținerea unui raport mai bun al eficienței întreținerii în ceea ce privește menținerea fiabilității , pregătirea echipamentului și costurile de întreținere ;
• Formarea unei baze de date pentru gestionarea sistemului de operare tehnică a echipamentelor;
• Îmbunătățirea integrării serviciilor de inginerie și operare a echipamentelor;
• Optimizarea distribuției resurselor financiare și umane ale organizației în domeniul menținerii fiabilității echipamentelor;
• Îmbunătățirea culturii de siguranță și întreținere a echipamentelor din organizație.

Note

1. ↑ GOST R 59191-2020 Suport logistic integrat pentru produse militare. Planificarea întreținerii pentru a menține fiabilitatea. Dispoziții de bază . Rosstandart . Data accesului: 19 februarie 2021. (nedefinit)
2. ↑ GOST R 53392–2017 Suport logistic integrat. Analiza suportului logistic. Dispoziții de bază . TC 482 . Standartiform (2018). Consultat la 5 februarie 2020. Arhivat din original pe 5 februarie 2020. (nedefinit)
3. ↑ GOST R 27.606-2013 Fiabilitate în inginerie. Managementul fiabilității. Întreținere orientată spre fiabilitate . Preluat la 4 februarie 2020. Arhivat din original la 24 ianuarie 2020. (nedefinit)
4. ↑ IEC 60300-3-11(2009) General Reliability Management. Partea 3-11. Ghid de aplicare. Întreținere axată pe fiabilitate . Standardinform. Data accesului: 14 aprilie 2020. (nedefinit)
5. ↑ 1 2 MSG-3: Dezvoltare întreținere programată de operator/producător (Vol. 1 - Aeronave cu aripă fixă ​​și Vol. 2 - Aeronavă). Revizia 2018.1 , Airlines for America , 2018 
6. ↑ SF Nowlan, HF Heap. Întreținere centrată pe fiabilitate . — Numărul raportului AD-A066579. - San Francisco, CA : Departamentul de Apărare al Statelor Unite , 1978. - 476 p.
7. ↑ 1 2 E. V. Sudov, A. I. Levin, A. N. Petrov, A. V. Petrov, D. N. Borozdin. Analiza suportului logistic: teorie și practică . - Moscova : Inform-Buro, 2014. - 260 p. - 1000 de exemplare.  — ISBN 9785904481216 .
8. ↑ Întreținere concentrată pe fiabilitate . Carte de încredere . Preluat la 6 martie 2021. Arhivat din original la 17 mai 2021. (Rusă)
9. ↑ Marius Basson. Vă prezentăm RCM3: Viitorul întreținerii centrate pe fiabilitate este  aici . Aladon (27 decembrie 2018). Preluat la 6 martie 2021. Arhivat din original la 24 octombrie 2020.

Literatură

• Nowlan F. Stanley și Howard F. Heap. Întreținere centrată pe fiabilitate. Numărul raportului AD-A066579. Departamentul de Apărare al Statelor Unite, 1978
• SAE JA1011. Criterii de evaluare pentru procesele de întreținere centrată pe fiabilitate (RCM), Society of Automotive Engineers, 1999 (ediția a doua - august 2009)
• SAE JA1012. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard, Society of Automotive Engineers, 2002 (ediția a doua - august 2011)
• John Mowbray. RCM II, 2018 (ediția rusă) Arhivat 17 mai 2021 la Wayback Machine
• Ghid de întreținere centrat pe fiabilitate NASA: septembrie 2008
• GOST 27.606-2013. Fiabilitate în tehnologie. Managementul fiabilității. Întreținere orientată spre fiabilitate
• GOST R 59191-2020 Suport logistic integrat pentru produse militare. Planificarea întreținerii pentru a menține fiabilitatea. Puncte cheie

Vezi și

• Fiabilitate