| „Klinvolokno” | |
|---|---|
| Tip de | Corporatie publica |
| Baza | 1929 |
| desfiintat | 2002 |
| Motivul desființării | Lichidarea unei persoane juridice prin hotărâre judecătorească din 08 octombrie 2002 |
| Nume anterioare |
|
| Locație | Rusia :Klin,regiunea Moscova |
| Cifre cheie |
Sukhorukov Alexander Alexandrovich (director general) |
| Industrie | Industria chimica |
| Produse | Poliamidă, fibre și fire de viscoză, celofan, peri și fire de pescuit etc. |
| Fișiere media la Wikimedia Commons | |
OJSC "Klinvolokno" este o întreprindere din industria chimică din Klin , una dintre primele întreprinderi din URSS pentru producția de fibre chimice. Întreprinderea a fost angajată în producția de nailon , fibre și fire de viscoză , producția de celofan , peri și fir de pescuit, bunuri de larg consum.
În vremea sovietică, a fost numită Combinația Klin de fibre artificiale și sintetice, ulterior denumită Asociația de producție Klin „Khimvolokno”. V. I. Lenin , a fost distins cu Ordinul Steagul Roșu al Muncii . În iulie 1992, fabrica a fost transformată în SA „Klinvolokno”. A fost lichidată printr-o hotărâre judecătorească din 08 octombrie 2002 [1] .
Succesorul probabil al LLC TTO Klinvolokno este numărul 1 în industrie [2] și alte organizații înființate de asociația PA PO Klinvolokno Arhivat 22 iunie 2019 la Wayback Machine .
Klinskoye PO "Khimvolokno" a fost pus în funcțiune în martie 1931. Construcția unei fabrici de fibre artificiale cu o capacitate de proiectare de 4 tone pe zi a început în 1929 folosind tehnologia companiei germane Cohorn. Pentru construirea întreprinderii a fost organizată asociația „Klinvoloknostroy” [3] . Construcția a fost realizată între calea ferată Oktyabrskaya și autostrada Leningrad, în nord-vestul orașului Klin. M. A. Sheinin a fost șeful construcțiilor, iar N. P. Tikhonov a fost inginer-șef. Construcția s-a desfășurat cu mari dificultăți din cauza lipsei materialelor necesare, echipamentelor, energiei electrice și aburului. Experții germani au insistat să înghețe construcția. Punerea în funcțiune a întreprinderii la ora stabilită era în pericol. Cu toate acestea, muncitorii și directorii de construcții au insistat să continue construcția. A fost creată o echipă de activiști Klinvoloknostroy, care au mers la Moscova la organizațiile centrale ale partidului, ziarele, pentru a realiza continuarea construcției, reluarea livrărilor de materiale și echipamente la șantier. Rezultatele activităților lor nu au întârziat să apară și au început să sosească materialele necesare pentru construcție, iar puțin mai târziu au început să sosească echipamentele. Pentru a rezolva problema alimentării șantierului cu energie și abur, a fost pusă în funcțiune o centrală diesel cu o capacitate de 250 de kilowați, iar aburul provenea dintr-o boiler creată din 5 locomotive cu abur .
Așadar, depășind dificultățile, vremea rea, prin eforturile comune ale constructorilor, conducerii, organizațiilor de partid la 2 martie 1931, a fost pusă în funcțiune prima etapă a fabricii. Fabrica includea un atelier chimic cu o stație de sifon, o pivniță de viscoză, un atelier de filare cu o stație de acid și echipamente de uscare, un atelier de răsucire și finisare, un magazin de bobinare și un magazin de sortare a produselor finite.
Odată cu începutul Marelui Război Patriotic, întreprinderea a oprit producția de fibre de viscoză și a trecut la producția de praf de pușcă de viscoză (producția fabricii KC-2 nr. 507 [4] ). De fapt, producția de praf de pușcă a început în 1938, tehnologia a fost dezvoltată de Institutul de Chimie Fină și Institutul de Cercetare Nr. 6 din Moscova [5] ). O parte din echipamentul fabricii a fost evacuată în orașele Kansk și Kustanai . Praful de pușcă a fost produs după următoarea schemă - la producția nr. 1 s-a obținut fibră de viscoză de 1 mm grosime, a fost spălată, uscată și trimisă la obiectul nr. 87, unde fibra a fost tăiată în firimituri de aproximativ 1 mm grosime pe San- Mașini Gali. Șeful unității nr. 87 a fost Varvara Andreevna Demidova. De la obiectul 87 a început producția de praf de pușcă. La producția nr. 2 (condusă de Dora Zakharovna Bobrova), a fost preparat un amestec de lucru din acizi sulfuric și azotic cu o putere de 80% pentru prelucrarea pesmetului rezultat.
După amestecarea acizilor la concentrația necesară, amestecul de lucru a fost pompat în rezervoare mari, apoi amestecul a fost alimentat la producția nr. 3 (condusă de Grigory Ivanovich Kovalishin), unde au fost procesate firimiturile, adică nitrarea cu formarea de praf de puşcă. A fost una dintre cele mai importante și periculoase operațiuni.
Praful de pușcă rezultat a fost stors din acid, spălat cu apă și trimis într-un curent de apă la producția nr. 4 (capul Levin Grigory Stepanovici), unde praful de pușcă a fost din nou spălat și tratat cu o soluție antistatică, în producția nr. 5 (capul) . S. N. Melentiev), s-au efectuat operațiuni de stabilizare, grafitizare, sortare și uscare.
Producția nr. 5 a constat din mai multe clădiri mici, căptușite cu un strat mare de pământ de-a lungul perimetrului; terasamentul clădirilor s-a făcut astfel încât, în caz de explozie, valul de explozie să fie îndreptat în sus fără a deteriora clădirile învecinate.
Ultima operațiune de fabricare a prafului de pușcă a avut loc la instalația nr. 6 , unde praful de pușcă finit a fost ambalat în obuze, verificat pentru calitate (s-a făcut o lovitură de control) și trimis în față. Clădirea nr. 6 a fost situată separat de primele cinci, unde astăzi se află „așezarea din 31 octombrie”, al șaselea microdistrict al orașului Klin (popular pur și simplu „al șaselea”, care și-a primit numele de la a șasea producție). Separarea producției a 6-a de celelalte cinci a cauzat probleme cu transportul prafului de pușcă, așa că în 1943, după ce orașul a fost eliberat de invadatorii naziști , a fost construită o nouă clădire de producție nr. 6 pe baza teritoriului fabricii (care devenit ulterior atelier de bunuri de larg consum).
În 1942, a avut loc o explozie la a șasea unitate de producție, care a luat viața a cinci fete din Kustanai. Șeful de tură, Viktor Nazarov, a fost condamnat la 10 ani, dar a fost trimis imediat la o companie penală pe front. În timpul ocupației și ostilităților, clădirile întreprinderii au fost grav avariate, iar clădirea producției nr. 1 a ars. În 1944, ministrul adjunct al industriei textile N. Akimov a vizitat întreprinderea, după care a început restaurarea clădirilor principale și auxiliare ale fabricii și deja în 1944 au fost produse 14 tone de fir de viscoză, iar în 1945 volumul de producție a atins 408 tone.
La 10 mai 1945, directorul fabricii nr. 507 N. Ya. Alekhin a convocat șefii tuturor atelierelor și departamentelor și a stabilit sarcina de a opri producția de praf de pușcă și de a accelera restabilirea întreprinderii pentru producția de fibre de viscoză. . Au fost instalate 8 mașini de filat Cohorn pe lângă cele 8 existente, care produceau păr pentru producția de praf de pușcă. În același timp, la producția de bobine de viscoză se desfășurau lucrări de reparații și restaurare, s-au curățat moloz, tinerii au pregătit lemne de foc pentru termocentrala după ore . Mașina de albire „Cohorn” a fost restaurată. Au fost restaurate șlepuri de viscoză, comunicații, echipamente de pompare pentru furnizarea neîntreruptă de soluții la mașina de albire. După război, Germania a primit reparații de la mașini de filat Hamel și o unitate de finisare, mașini de răsucire, bobinat, bobinat și alte echipamente. Restaurarea completă a fabricii a fost finalizată în 1946. Capacitatea de producție a fost mărită de 3,5-4 ori.
Pentru a înțelege cum a fost restabilită producția de viscoză, să ne uităm la procesul tehnologic de obținere a viscozei și la fibra în sine. Chimicaria a primit celuloza pentru uscare, apoi a fost supusă mercerizării (tratarea celulozei cu o soluție de hidroxid de sodiu ), după care celuloza alcalină a fost supusă la măcinare și a intrat la prematurare, apoi a fost supusă xantogenării în barate și intrat spre dizolvare. Toate operațiunile au fost efectuate manual, produsele au fost reîncărcate în cărucioare, în timp ce substanțe toxice, disulfură de carbon și compuși de hidrogen sulfurat au fost eliberate în departamentul de barate . Barații au fost curățați manual cu măști de gaze. [6] După dizolvare, viscoza din atelierul de chimie a intrat în producția de bobine de viscoză în pivnița de viscoză (condusă de I. T. Trushin). În pivnița de viscoză, care aparținea atelierului de chimie, se aflau mixere și o secție de filtrare. Vâscoza filtrată a fost trimisă pentru vopsire. Zona de vopsire a fost restaurată sub conducerea cercetătorului principal al VNIIV A. S. Kantor. Metoda de vopsire a fost primitivă, la început s-au folosit mașini de șlefuit pentru vopsea (mașini pentru șlefuirea materialelor), apoi mori vibrante . După vopsire, viscoza era alimentată la mașinile de turnat și filat, mașinile de filat lucrau prin loc, filatorul, la scoaterea bobinelor, arunca firul la locul următor. Productivitatea utilajelor a fost de 50%. După îndepărtare, bobinele au fost instalate în cutii de spălare în vid de 75 de bucăți pentru spălare, aspirând apă prin grosimea mătăsii în bobine, apa rămasă a fost supusă evacuării în vid. După spălare, bobinele erau descărcate pe bazine și trimise în camera de uscare de-a lungul căii ferate. Mătasea uscată s-a dus la atelierul de tors pe mașinile de răsucire Kogorn, apoi firul răsucit a mers la magazinul de bobinat, unde a fost desfășurat în țevi, iar mătasea a devenit gălbuie la culoare. Pentru finisarea finală, mătasea a fost livrată la mașina de albire și spălat Cohorn. Fusile de mătase după mașina de albire au fost stoarse în centrifuge, apoi s-au îndreptat și au mers la uscătoarele de mătase și mai departe pentru sortare și ambalare. Această tehnologie a fost folosită în fabrică în 1946.
Odată cu restabilirea producției de viscoză, a fost în derulare și construcția unei fabrici pilot pentru producerea primei fibre de capron din Uniunea Sovietică pe baza fostului atelier de praf de pușcă al fabricii nr. 507. Echipamentul a fost primit ca reparație de la orașul german Landsberg. În aprilie 1947, instalația pilot K7M a fost lansată și prima bobină a fost înfășurată . Tânărul specialist N. D. Katorzhnov era șeful atelierului de filare.
Până la sfârșitul anului 1947, a început producția industrială de fir de capron cu o densitate liniară de 5 tex . Din acest fir au început să se producă ciorapi la fabricile de tricotat. În 1947, a început construcția producției principale de fibre de nailon cu o producție zilnică de 4 tone.
La 6 noiembrie 1948, prima bobină a fost înfășurată; această dată este considerată începutul primei producții industriale de fibre de capron în URSS. Producția a constat din mai multe ateliere - în atelierul chimic au fost instalate echipamente pentru topirea caprolactamei, autoclave pentru polimerizare , producție de așchii de nailon, extractoare pentru spălarea firimiturii și dulapuri de uscare. După aceea, firimiturile din butoaie au fost transportate la atelierul de filare, care era format din 7 mașini de turnat „RS” germane. Pachetele din partea de bobinare a mașinii de filat au intrat în atelierul de filare și desenare, a căror producție a cuprins mai multe cicluri - răsucire preliminară, tragere a fibrei pe mașini de desenat, mașini de răsucire finală, pe care mătasea a fost răsucită și înfășurată pe perforate. cilindrii. Din atelierul de filare și desen, mătasea a intrat în atelierul de finisare, unde a fost spălată, eliberată de monomerii nereacționați , după care a fost trimisă la uscare și condiționare. De la atelierul de finisare, mătasea a mers la rebobinator, unde a fost derulată pe bobine, convenabile pentru transport și unsă cu ulei. În magazinul de sortare, mătasea a fost sortată, ambalată și trimisă consumatorului cu certificatul corespunzător de calitate și caracteristici tehnice. [7] Producția de mătase de capron a continuat să se dezvolte. La începutul anilor 50, fabrica a început reconstrucția producției pentru producerea a 8 tone de mătase capron. Pentru aceasta, patru mașini de filat PP-700-I fabricate de Uzina din Leningrad, numite după V.I. K. Marx, au fost instalate noi mașini de răsucire și desenat KV-150-I4, KE-200-I. În 1957, uzina Klinsk a fost aleasă de institutul de proiectare GIPROIV pentru funcționarea de probă a mașinii de filat PP-350-I. Din plantă. K. Marx a fost trimis la Klin de Eduard Stanislavovich Yakobson. Cu toate acestea, de îndată ce mașina a fost livrată la locul respectiv (mașina a fost adusă neasamblată în o sută și jumătate de cutii), s-a dovedit că mașina cu două fețe nu se potrivea în atelierul de filare al producției de nailon. S-a decis de urgență să se împartă mașina și să se lase o jumătate în Klin, să se trimită cealaltă jumătate la Kiev. Ce s-a făcut, mașina a fost testată și pusă în producție în serie, prima mașină în serie a fost trimisă la Engels la uzina de fibre chimice. [8] În 1965, reconstrucția fabricii a fost finalizată pentru a produce 10,8 tone de mătase pe zi. A fost efectuată o reconstrucție la scară largă în atelierul chimic, autoclavele de polimerizare în loturi au fost înlocuite cu aparate de polimerizare continuă (ANP), au fost instalate uscătoare cu tambur în vid în locul dulapurilor de uscare, pesmetul a început să fie furnizat prin transport pneumatic , dezvoltat de către fabrică. designeri. Primul ANP din țară, conform căruia a fost modelat ANP-ul pentru întreaga industrie, a fost creat de lucrătorii de producție I. G. Shimko, B. N. Vasiliev, K. E. Fishman, I. P. Pankin.
Concomitent cu dezvoltarea producției de fibre de capron, a continuat dezvoltarea producției de viscoză.
În 1950, a început construcția unei producții de centrifuge de viscoză, care a fost finalizată în 1955. Un decret special de guvern, pentru a economisi bani, a obligat să reducă suprafața de producție a designului cu 25%. Proiectul tehnic de producție dezvoltat de GIPROIV a fost în mare parte imperfect. Echipamentul principal - mașinile de filare și bobinat - aveau viteze mici și dădeau o greutate redusă a pachetului. Aceste circumstanțe au dus mai târziu la multe dificultăți și chiar la neajunsuri fatale. Specialiștii au văzut multe neajunsuri ale proiectului, prin urmare, odată cu construcția și instalarea, s-au făcut îmbunătățiri și modificări la deciziile nereușite. Specialiștii departamentului de construcții de capital (OCS) au oferit o mare asistență în acest sens. A. D. Zamyslov, care a primit porecla „Arhimede” printre colegii săi, a ajutat foarte mult.
În 1954, F. I. Shmelkov a fost numit șef al producției în construcție, sub conducerea sa tocmai fusese pus în funcțiune cu succes un nou atelier de celofan (vom vorbi despre asta puțin mai târziu). Ținând cont de dificultățile din timpul construcției, administrația fabricii a decis să monteze mai multe mașini de filat în magazinul care este încă în construcție, să le conecteze la echipamentul de obținere a vâscozei unei fabrici experimentale de viscoză și să înceapă producția de fir fără a aștepta finalizarea. de constructie.
Prima mașină de filat a fost lansată pe 28 februarie 1955. Această sarcină onorabilă a fost îndeplinită prin înlocuirea lui A.P. Shepelev. Această dată este ziua de naștere a celei de-a doua producții de centrifuge de viscoză. Din acea zi, producția a început să crească producția de fir textil de viscoză. Mai întâi au fost instalate 9 mașini de filat, apoi 19 și 38. În 1955, producția a produs peste 1 mie de tone de fir de viscoză textilă, care a fost luată de bunăvoie de fabricile de textile din Moscova și Tver. Lansarea celui de-al treilea set de mașini de filat (au fost 57 în total) a finalizat punerea în funcțiune a primei filaturi. Aceasta a fost doar jumătate din capacitatea de proiectare a producției - 5 tone pe zi. Totodată, au fost lansate un atelier de viscoză, o stație de acid, un atelier de finisare și bobinare. Colectarea excesului de soluție a băii de precipitare în magazinul de acid și prepararea unei soluții „moale” au contribuit la evitarea preparării a 500 de metri cubi de soluție tehnologică și la evitarea respingerii firului, care apare inevitabil la filarea în soluţie „dură” a băii de precipitare. Conducerea fabricii și producția au apreciat foarte mult acest eveniment. Mulți muncitori de producție au fost recompensați printr-o comandă specială.
Fabrica Klinsky a fost faimoasă pe bună dreptate pentru soluțiile sale inovatoare și pentru abordarea de raționalizare a muncii. Așadar, din 1953 până în 1959, în atelierul de filare nr. 8 al celei de-a treia producții de mătase de nailon, sub conducerea inginerului șef de putere G.P.Savin, au fost efectuate teste asupra sistemului de încălzire electrică a capetelor de filare în loc de încălzire cu dinil. . La rândul său , Institutul Copie Butt Archival din 15 aprilie 2016 la Wayback Machine , au fost efectuate studii privind efectul dinilului asupra organismelor animale. Angajații GIPROIV (A. A. Kazymov și A. B. Simkin) au participat și ei la experimentul privind introducerea încălzirii electrice a capetelor de filare. Munca desfășurată a servit drept bază pentru crearea Asociației Leningrad. K. Marx de noi mașini de filat încălzite electric pentru mătase de capron, introduse la o nouă fabrică de fibre sintetice din Kemerovo .
În primăvara anului 1962, N. S. Hrușciov și A. N. Kosygin au vizitat producția. A. N. Kosygin a urmat formarea primei producții de capron din țară.
În 1963, a fost emis un decret guvernamental pentru reconstrucția sa, cu construirea unei clădiri suplimentare pentru producerea unei noi game de fire [www.xumuk.ru/encyklopedia/2/4335.html elastic] și monofilament. Echipamentul trebuia să provină din țările CMEA și din Europa de Vest, însă, din cauza inerției conducerii de atunci a asociației, termenele au fost întrerupte în mod repetat și reconstrucția nu a fost începută timp de 28 de ani. Drept urmare, prima producție de capron a țării a rămas cu echipamentele anilor 40-50 (inclusiv cele furnizate sub reparații). Între timp, cordonul Klin, care a fost produs la al treilea loc de producție, a fost considerat cel mai bun din țară. Faptul este că, după prima răsucire și trasare, firul a fost spălat, apoi a fost răsucit și tras din nou, după care a fost deja trimis la războaie de țesut pentru fabricarea țesăturii de snur, în timp ce la alte întreprinderi din industrie nu a fost spălat. procedură.
În 1960, a fost pusă în funcțiune o producție de capse de nailon . Industria de lână a țării avea mare nevoie de o creștere a bazei de materie primă; calea de ieșire era adăugarea diferitelor fibre chimice la lână. În conformitate cu hotărârea Plenului din mai a Comitetului Central al PCUS din 1957, până în 1959 GIPROIV a emis un proiect pentru producția de fibre discontinue de nailon cu o capacitate de 15 tone pe zi. Locul pe care a început construcția clădirii viitoarei producții de bază se afla în imediata apropiere a locului de unde D. I. Mendeleev și-a făcut faimosul zbor cu balonul.
În 1959, trustul Mosoblstroy nr. 2 a început construcția clădirii. Rolul principal în organizarea construcției a fost jucat de directorul fabricii I. I. Volkov, supravegherea tehnică directă a construcției și instalării echipamentelor a fost efectuată de angajații OKS Yu. L. Khanin, A. V. Tupichkin, G. N. Kobzeva, A. D. Rymar. La scurt timp li s-a alăturat șeful producției, V.P. Semenov, care a făcut o treabă grozavă de personal pentru instalarea și pornirea producției. Plenul din 1957 a presupus o creștere mare a producției de fibre chimice în țară, în special a celor sintetice. În acest scop, GIPROIV a dezvoltat un proiect standard pentru o fabrică de fibre sintetice, conform căruia au început să construiască fabrici de fibre de poliamidă în Daugavpils și Kemerovo, prima fabrică de fibre de poliester din Kursk (mai târziu și producția de nailon conform unui design standard) și producția de fibre de poliamidă și acetat în Engels.
Producția de fibre discontinue Klinsk a devenit un fel de teren de testare pentru testarea și reglarea fină a echipamentelor noi. Conform proiectului GIPROIV , în două ateliere de producție - filare și finisare - a fost instalată o unitate SHAK-15-I cu acțiune continuă pentru producerea a 15 tone pe zi de fibre discontinue cu o densitate liniară de 0,4 tex. Unitatea a inclus:
Continuitatea producției a fost asigurată de așa-numitul mecanism de cârlig și tragere (KVM), inventat de N. V. Shishkin, A. S. Prokofieva și alții la VNIIV, în care au fost combinate trei operațiuni: filarea, tragerea și tăierea fibrei. . În procesul de începere a producției, unitățile individuale de aparate și mașini au fost îmbunătățite împreună cu producătorii.
Deci, de exemplu, transportoarele au fost instalate la UCP în locul șuruburilor pentru încărcarea caprolactamei și au fost, de asemenea, îmbunătățite pompe pentru alimentarea cu caprolactamă topită. Aparatele de polimerizare continuă (ANP-5.5), fabricate de uzina din Kiev „Leninskaya Kuznitsa”, s-au dovedit a fi extrem de simple și fiabile în funcționare. În viitor, toată producția nou construită de fire și fibre de capron a fost echipată cu acestea. Pentru a exclude dinil dinilul de răcire cancerigen din producție și pentru a economisi energie electrică, capetele de filare fabricate anterior au fost returnate la uzina de producție (Uzina K. Marx Leningrad), unde au fost transformate de la încălzire cu dinil la încălzire electrică. Crearea unui cap de filare încălzit electric și a unui sistem de control al temperaturii la nivelul invenției a fost realizată de un grup de specialiști:
Ulterior, conform propunerii de raționalizare a lucrătorului uzinei V.P. Yulov și a lucrătorului Biroului de Proiectare Specială și Proiectare Construcții V. Alekseev, conductele de topire au fost, de asemenea, transferate la încălzirea electrică. Instalarea echipamentelor a fost efectuată sub supravegherea directă a mecanicului superior de producție L. F. Vorontsov. [9] Ulterior, aparatele ANP-5.5 au fost înlocuite cu aparatul de polimerizare continuă ANP-10 dezvoltat de VNIISV (Kalinin/Tver). În loc de evacuatoare, au fost instalate 2 decapatoare de monomeri (AOM). Toate acestea, precum și o creștere treptată a capetelor de filare de la 7 la 12 bucăți per mașină, au făcut posibilă creșterea capacității de producție de capse la 12,5 mii de tone pe an față de cele 5 mii inițiale. După V.P. Semenov, care a devenit directorul fabricii, L.F. Vorontsov a lucrat mult timp ca șef de producție, care a investit multă muncă în îmbunătățirea producției și creșterea producției. După el, producția a fost condusă de Vladimir Arkadyevich Dogadkin, iar apoi de M. A. Petrov. După S. Z. Savina, S. S. Rybin, I. K. Khlebnikova, R. K. Gorbunkova, N. I. Yurkevich au lucrat ca șefi adjuncți de producție pentru partea de filare chimică, iar G. I. Kuznetsova pentru partea textilă, L. P. Sbusina și L. I. Ryzhich. A. V. Filipovich a fost mecanic șef de producție, apoi V. P. Gagulin. Mult efort și muncă de-a lungul anilor au fost depuse producției de economistul senior N. S. Minina și standardizatorul senior A. N. Puzankova. L. G. Stolyarova, A. V. Alekseev, A. S. Sazhin au lucrat ca șefi ai atelierului de filare, iar N. I. Yurkevich a lucrat ca șefi ai atelierului de finisare. Până în prezent, ambele ateliere au fuzionat într-unul singur. O. V. Mikheev a devenit șeful acesteia, iar tehnologii T. I. Kruzhkova, N. A. Lepeshkina, N. D. Puchkov a fost mecanicul magazinului. Mulți ani au lucrat ca V.P. Kamushkin - șef al laboratorului de chimie și M.D. Ivanov - șef al laboratorului de textile. [zece]
Producția de capse de nailon a fost îmbunătățită în mod constant și reechipată cu echipamente noi. Deci, pe baza producției, a fost deschis un atelier de texturare . Inițial, firul texturat a fost produs pe mașini engleze Scragg CS-3 de performanță scăzută, mașini cehe de tip rotativ TK-300 și mașini sovietice cu un singur proces cu un mecanism de torsiune falsă cu un singur manșon FE-125-I. Cu toate acestea, aceste mașini nu au îndeplinit pe deplin cerințele pentru o calitate constantă a firului; Astfel, mecanismul cu o singură bucșă al mașinii FE-125-I nu oferă fire texturate cu răsucire uniformă. Prin urmare, treptat, în locul acestor mașini, mai multe mașini rotative cu un singur proces TK-500 de mare viteză, cu o viteză de rotație a cintezilor MLK de până la 400 de mii pe minut (față de 300 pentru mașina TK-300) și TK-600 cu o au fost instalate o viteză de rotație de 550 de mii de cinteze pe minut. Trebuie remarcat faptul că mașina TK-500 a fost echipată cu un dispozitiv pentru reducerea cursei distribuitorului de fir. A fost dezvoltat de angajații Ordinului Moscova al Bannerului Roșu al Muncii al Institutului de Textile și angajații Klinsky PO Khimvolokno. [11] Apoi, împreună cu Institutul Ucrainean de Cercetare pentru Prelucrarea Fibrelor (UkrNIIPV), pe mașinile TK-500, procesul de tragere a firului a fost stăpânit folosind un puf RE, care a făcut posibilă demontarea mașinilor de trestie și eliberarea în sus zonele de producţie. Mai mult, au fost montate și stăpânite mașinile combinate de întindere și texturare TK-603, care, la fel ca și mașina TK-600, a fost echipată cu un șanț extern pentru plasarea pachetelor de intrare. În zonele libere, a fost instalată o mașină cu un singur proces de întindere și ondulare combinată, dezvoltată de VNIILtekmash Arhiva copie din 20 august 2016 la Wayback Machine , OVG-500 pentru procesarea îndepărtărilor tranzitorii de mătase vopsită și elastic substandard în fire utilizate în industria lânii pentru confecţionarea covoarelor. Mașina este echipată cu un șir exterior, conceput pentru a instala 6 pachete cu fire nedesfăcute (greutate pachet până la 12 kg), pachetul final are o greutate de până la 6,5 kg.
Împreună cu TsLO, UkrNIIPV și VNIISV, a fost stăpânită producția unei părți de fire texturate pe pachete comerciale direct de la mașinile TK-600, ceea ce a făcut posibilă reducerea parțială a rebobinarii. Rebobinatoarele învechite Polikon au fost înlocuite cu BP-340 mai eficient. O inovație în producția de elastic a fost dezvoltarea mașinilor de mare viteză Rieter-Scragg (Anglia/Elveția), care combină procesele de desenare și texturare. Între timp, se lucrează la reechiparea utilajelor TK-600 cu o metodă de texturare prin frecare (în loc de cinteză), datorită căreia productivitatea mașinilor crește și calitatea firului se îmbunătățește. Ca urmare a tuturor celor de mai sus și a multor alte lucrări, producția de fir a crescut de la 1,5 la 8,5 tone pe zi.
Șefii magazinului de texturare în diferiți ani au fost: G. I. Kabanov, N. D. Goryunkov, L. S. Boikov, S. N. Sevryukov; Tehnologii magazinului au fost L. P. Sbusina, L. I. Ryzhichkina, T. V. Lebedeva; mecanicii au fost S. S. Kalinin, I. P. Krotov, V. V. Secrets. G. L. Vasilyeva, T. V. Troshkina, K. S. Gorbunova, M. I. Kalinina au lucrat ca supraveghetori de ture de mulți ani.
Conform proiectului inițial al GIPROIV, se presupunea că atelierul de texturare va prelucra fir de nailon obținut din producția de mătase de nailon (a treia producție de mătase de nailon). După pornirea atelierului, a devenit clar că era imposibil să se lucreze în acest mod din cauza complicațiilor majore cu transportul pe teritoriul asociației și a deteriorării calității firelor. Așadar, a fost realizată o extindere a clădirii, care a adăpostit atelierul de filare nr. 2, format din secții chimice și de filare, cu o capacitate de 660 de tone pe an de fir de capron cu o densitate liniară de 10 tex. În acest atelier, pentru prima dată, mașinile de filat domestice PP-600-I ale fabricii poartă numele. K. Marx, care, după unele ajustări fine, au fost puse în producție de masă pentru a echipa toate fabricile noi care produc fire textile de nailon. Înființarea atelierului a avut loc în decembrie 1964.
Yu. D. Ivanov a fost primul șef al atelierului, apoi S. Z. Savina, I. N. Ryabov, N. I. Yurkevich, V. A. Lavrentiev au lucrat în această poziție. L. G. Stolyarova, apoi G. A. Kudryashova, V. L. Bukharina, A. L. Kostousov a lucrat ca tehnolog de magazin în timpul pornirii. A. P. Rogov, P. T. Guryanov, L. M. Klimova, V. E. Lazarev, L. P. Bubnova, G. A. A. Petrov, M. A. S.. Shamardina. Mecanicii atelierului au fost Yu. P. Sbusin, B. N. Vasiliev, I. V. Sofronov, V. V. Shashkov.
Împreună cu laboratorul de culoare (A. E. Kolyaskina), în atelier a fost stăpânită vopsirea în masă de firimituri de nailon în timpul procesului de extracție. În acest scop, a fost instalată o instalație de preparare a coloranților, care timp de mulți ani a fost întreținută cu conștiință de către A. I. Guryanova. Pentru a nu deranja ritmul mașinilor de filat, au fost instalate buncăre suplimentare pentru depozitarea aprovizionării cu firimituri de diferite culori. Lucrarea complexă de alternare a culorilor pe mașinile de filat a fost efectuată de încărcătorul buncărelor B. Belov, precum și de asistenții maeștrilor V. Borisov, A. Kalinin, V. Ryzhov, V. Harkov, P. Prishchepa. Datorită acestui fapt, a fost posibil să se producă fire texturate de 10-12 culori diferite.
În 1968, în conformitate cu Acordul interguvernamental dintre URSS și RDG, în atelierul de filare nr. 2, împreună cu echipamentele principale, a fost instalată o instalație pilot pentru testarea regimului tehnologic de producere a firelor textile de capron în mod continuu. cale. Din partea sovietică, lucrătorii VNIISV V. M. Kharitonov, V. A. Harkov, V. N. Vysotsky și alții au luat parte la lucru, au dezvoltat un nou aparat de polimerizare continuă și un aparat pentru îndepărtarea compușilor cu greutate moleculară mică (AOM) sub vid înalt ( 2-3) mm presiune reziduală), înlocuind procesele de extracție și uscare. Specialiștii GDR au dezvoltat o mașină de filat de mare viteză pentru filarea topită. Pe această mașină, datorită diferenței de viteză a biscuiților în partea de înfășurare (1500 și 3400 metri pe minut), se obține un fir alungit finisat. În primul rând, testele au fost efectuate pe o mașină mică SRV-8, iar apoi mașina SRV-24 a fost montată pentru producția industrială de filet. Ulterior, a fost instalată și pusă în funcțiune o a doua linie tehnologică similară. Toate testele au fost efectuate în prezența specialiștilor germani care, înlocuindu-se, au lucrat în Klin din 1968 până în 1982.
Ca urmare a multor ani de muncă în comun, a fost posibilă obținerea unui fir de bună calitate, din care o parte a fost folosită pentru a produce elastic în atelierul de texturare, iar cealaltă parte, după sortare și ambalare, a fost trimisă consumatorilor. În același timp, nu a fost posibilă menținerea stabilă a parametrilor în partea chimică a instalației și asigurarea unor indicatori uniformi ai topiturii care intră în turnare. Încălcările frecvente au dus la întreruperea procesului, datorită căruia un număr mare de produse au fost transferate la căsătorie. Prin urmare, în viitor, partea chimică a fost din nou transferată în producția de firimituri, pentru care a fost instalată o unitate de extracție și uscare continuă (CES), iar pe mașini de filat au fost instalate extrudere pentru filarea firimituri. Povestea noastră ar fi incompletă dacă nu ar fi menționați cel puțin unii dintre cei mai buni muncitori care au participat activ la pornirea și dezvoltarea de noi echipamente și au asigurat producția de produse de bună calitate pe acest echipament. În magazinul de filare nr. 1: R. S. Kostygina, V. P. Chizhikov, N. P. Fedotov, E. A. Arsentiev, P. N. Belinsky, E. N. Gavrilov, V. M. Zueva, B. S. Kirillin, N. M. Mishchenko, A. S. Smirnova, A. N. E. Parkhanov, A. N. În magazinul de filare nr. 2: A. V. Tyablikova, N. Khokhlova, V. I. Dukhno, N. Goncharova, V. F. Shvedov, A. Morozova, N. Rogova, N. Ostroukhova, N. Khudkin, A. Boronikhin, A. Kozlov, A Vinogradov, L. Spiridonova, N. G. Efimurkina. În atelierul de finisare: A. V. Skachkov, V. I. Gavrilov, B. G. Ignatiev, G. S. Kuzmicheva, V. F. Semina, N. I. Chumakov, Z. I. Kataeva. În magazinul de răsucire: T. A. Shchelkanova, R. S. Bezderova, K. Ryabinkina, A. V. Busharov, A. I. Kuzina, K. P. Matyukhina, V. A. Travkina. [zece]
Scenele de producție ale filmului Moscova nu crede în lacrimi au fost filmate în atelierele întreprinderii. Și compania nu s-a oprit.
După prăbușirea Uniunii Sovietice, întreprinderea a început să întâmpine dificultăți serioase. Activele fixe și activele întreprinderii aveau o valoare de 61 de milioane de ruble. Ca urmare a exploatării pe termen lung și a investițiilor reduse în reînnoirea activelor de producție, amortizarea acestora s-a ridicat la 73%. A fost necesar să se înlocuiască urgent echipamentele și procesele tehnologice, să se rezolve problemele de mediu cu emisii nocive din producția de viscoză. Pentru a rezolva problemele emisiilor de la producția de viscoză și magazinul de celofan, a fost planificată construirea unui atelier de curățare și recuperare a gazelor pentru disulfură de carbon și hidrogen sulfurat , pentru a construi o unitate de cristalizare a sulfatului de sodiu . Dar, în ciuda faptului că întreprinderea a avut un venit destul de mare, deduceri ale profiturilor la bugetele de diferite niveluri, organizații de credit, întreprinderea nu și-a putut rezolva problemele financiare, nu au existat suficiente fonduri pentru a finaliza construcția magazinului de curățare a gazelor, modernizarea instalațiilor de producție învechite și plătirea salariilor angajaților întreprinderii. Administrația orașului a amânat constant plățile pentru căldură și electricitate.
În 1996, întreprinderea a fost înființată. Încă de la începutul corporatizării, au început să vină propuneri de „împărțire” a proprietății. În caz de nerespectare, administrația a inițiat falimentul. Motivul formal al falimentului a fost datoria companiei față de industria energetică și buget. Acesta a fost cauzat de falimentul și insolvența întreprinderilor municipale către OJSC Klinvolokno pentru energia termică furnizată (CHPP făcea parte din companie).
Confruntarea a durat mai bine de 5 ani, până când în septembrie 2001 conducerea întreprinderii a fost împușcată. Petrova L.I. a murit pe loc, Sukhorukov a supraviețuit, după ce a primit trei răni prin împușcătură. După aceea, proprietatea companiei a trecut în proprietatea organizațiilor controlate de Administrație sau a fost vândută la un preț mic.
Drept urmare, după mulți ani de luptă pentru existență, fabrica sub un pretext exagerat a fost declarată falimentară în 2001 [12] . Pe baza acesteia, a fost organizată asociația PA PO „Klinvolokno” , copie de arhivă din 22 iunie 2019 pe Wayback Machine , care include zeci de firme și organizații diferite.