Anul înființării fabricii de siderurgie Mariupol Ilici este considerat a fi 1897 , când atelierul de țevi a Societății Miniere și Metalurgice Nikopol-Mariupol a fost asamblat la Mariupol și la 1 februarie a lansat primele sale produse (vezi Istoria Mariupolului ) .
La 19 aprilie 1896, A. V. Rothstein al Prusiei și E. D. Smith al Statelor Unite au solicitat guvernului să le permită să înființeze „Societatea Minieră și Metalurgică Nikopol-Mariupol” pentru a dezvolta minereuri în regiunea Nikopol și alte minerale în întregul imperiu, ca precum şi pentru construcţia de instalaţii de conducte şi construcţii navale la Mariupol.
În iulie 1896, toporii și-au început munca la cinci kilometri de oraș. Până în toamnă, au fost săpate gropi de fundație și a început construcția clădirilor fabricii. Societatea Nikopol-Mariupol a achiziționat în SUA și a transferat integral către Mariupol o fabrică metalurgică și de conducte. Primele furnale Nikopol au fost aduse și de peste mări demontate. Creatorii lor, frații americani Julian și Walter Kennedy , au ajuns cu ei la Mariupol .
La începutul lui decembrie 1896, a început instalarea echipamentelor. În același timp, au fost ridicate două furnale, cuptoare noi cu vatră deschisă, laminoare, o turnătorie, ateliere mecanice și altele auxiliare și de reparații.
„Fabrica de laminare a țevilor” pentru rularea țevilor de fier fără sudură folosind metoda germană a fost a treia din sudul Imperiului Rus, după fabricile din Ekaterinoslav și Taganrog . În 1896, uzina a acceptat o comandă pentru 150 de verste de astfel de țevi cu diametrul de 8 inci pentru conducta de kerosen din Transcaucazia și a început să o îndeplinească din momentul lansării. Fabrica a început să funcționeze la capacitate maximă în 1899.
Aproape concomitent cu aceștia, societatea belgiană „Providance” a primit și două terenuri de la administrația orașului Mariupol. Și pe una dintre ele în 1897-1898 a început construcția uzinei. Apoi, pentru a atrage capitalul belgian și rusesc, au creat o companie subsidiară „ Providence rusă ”.
În 1898, uzina Providence era deja în funcțiune: erau 2 furnale , 2 cuptoare cu vatră deschisă , 3 convertoare Thomas , 126 cuptoare de cocs, magazine de secțiune mare și șine și grinzi. Minereul de fier a fost transportat de la Kerci la debarcaderul situat pe malurile Kalmius (portul modern). La sfârşitul secolului al XIX-lea, la Mariupol funcţionau cot la cot 2 uzine metalurgice.
Primul furnal de la Nikopol a produs fier în noaptea de 14-15 iunie 1902. G. Laude a fost primul director al Nikopolului. În 1909, Nikopol a produs 1,3 milioane de puds de oțel, în 1913 - 4,8 milioane de puds. „Providenza rusă” în 1912 a produs 11 milioane de puds de fontă, iar deja în 1913 - 13 milioane de puds de fontă.
Astfel, la începutul secolului al XX-lea, uzina Nikopol avea două furnale, mari pentru acele vremuri, cu ascensiuni înclinate ale designului american Cornegy Steel Co. , producția zilnică a fiecăruia a fost de 280 de tone de fontă. Înălțimea cuptorului american depășea 27 de metri, iar partea inferioară a acestuia, o treime din înălțime, se afla în interiorul unei curți de turnătorie de piatră acoperită cu tablă ondulată. S-a remarcat că designul american al cuptorului este mai bun decât „chiar în lucrările lui Hughes și a altora”, unde „furnalele sunt complet deschise, iar muncitorii suferă de soare și frig”. Cuptoarele aveau carcase de fier nituite. Îndepărtarea gazelor este laterală, cu ajutorul unei simple pâlnii, iar pentru prima dată în Rusia s-a folosit captarea gazelor cu blocare dublă de tip Parry. Fiecare furnal avea peste 200 de metri pătrați de curți de turnătorie și patru cowpers (încălzitoare de aer Kennedy) pentru fiecare cuptor. In apropiere au fost construite tevi de fier de nou design, inaltime de 55 m si diametru de 4,25 m. Existau doua suflante pentru furnal, ambele fabricate in SUA. La centrala uzinei a fost instalat un dinam Siemens-Schuckert , alimentat de un motor cu abur. Și pe malul drept al râului Kalmius, a fost ridicată o clădire cu două pompe centrifuge germane care furnizează apă printr-o conductă de apă lungă de aproximativ două mile.
Colonia rezidențială pentru muncitori, amenajată după modelul american, era formată din 47 de barăci de piatră, patru case cu două etaje cu câte 16 apartamente și șase cazarmi de piatră pentru burlaci. Un contemporan scrie: -Lângă fiecare casă este o grădină, iar un bulevard mare comun este amenajat. Astăzi este strada Levchenko . La uzină a fost ridicat un spital mare de piatră cu 30 de paturi cu farmacie, era o clădire separată pentru bolnavii contagioși. Acolo lucrau un medic, doi paramedici, o asistentă și un farmacist.
Amplasarea uzinei în orașul Mariupol a fost avantajoasă datorită poziției geografice, care asigura proximitatea materiilor prime și resurselor de combustibil, prezența unui port maritim comercial și forța de muncă a țăranilor din cele mai apropiate sate. Fabrica sa extins și, la începutul secolului al XX-lea, a devenit cea mai mare întreprindere metalurgică din sudul Rusiei.
Reluată în cele din urmă după Primul Război Mondial și Războiul Civil în 1927, fabrica a început să se dezvolte ca o întreprindere diversificată de construcție de mașini. Au fost extinse capacitățile instalațiilor de producție existente. Au fost construite noi subdiviziuni: un magazin nou de țevi, tablă groasă, un atelier de finisare a tablelor și o serie de alte magazine. În perioada de industrializare, la MMZ a fost livrată o cantitate imensă din cele mai noi echipamente străine, inclusiv o presă de forjare unică cu o forță de 15.000 de tone de la compania germană Schlemann, un laminor 4500 și echipamente de macara de la compania germană Demag.
Compania Vickers a proiectat și furnizat echipamente pentru puternica centrală electrică a centralei, care deja în 1929 a dat curent.
La 1 iulie 1933, a fost lansat un atelier de finisare a tablei pentru prelucrarea tablelor laminate la cald la uzină. A fost primul din țară, echipamentul lui era aprovizionat din străinătate. Odată cu lansarea atelierului, nu a mai fost nevoie să se aducă oțel din străinătate - a existat o astfel de penurie în țară, încât au fost produse mașini cu cabine și caroserie din lemn. [unu]
În decembrie 1933, a fost lansat al doilea magazin Mannesmann (laminare țevi).
La 27 septembrie 1935, prima cocs a fost emisă de Fabrica de Cocs și Chimie Mariupol.
La 14 octombrie 1936, Makar Mazai , un producător de oțel al cuptorului cu vatră deschisă nr. 10 , a sudat o topitură cu o greutate de 103,5 tone în 6 ore și 50 de minute de lucru și a îndepărtat 13,62 tone de oțel dintr-un metru pătrat al focarului cuptorului, astfel stabilirea unui record mondial. În 1939, la uzina de la Mariupol au fost dezvoltate noi grade pentru blindajul navelor antiglonț și s-au căutat și metode de topire într-un cuptor electric folosind blindajul navelor de deșeuri și recuperarea cromului din minereul de crom. Fabrica dezvoltă, de asemenea, procesul de cementare cu gaz a plăcilor în direcția accelerării și reducerii costurilor de lucru, metoda de fabricare a plăcilor blindate prin forjare și studierea calității oțelului blindat topit într-un cuptor acid cu focar deschis folosind Khalilov. fontă.
În 1939, la uzină s-a format un laborator experimental special sub îndrumarea specialiștilor biroului de proiectare al lui M. Koshkin. Timp de aproape un an (probabil 1939-1940), cercetarea experimentală topirea și testarea compoziției oțelului blindat au fost efectuate pe un cuptor electric german de șapte tone sub îndrumarea lui A. Morozov, adjunctul lui Koshkin pentru muncă. Oțel M. V. Makhortov, care a lucrat la uzina Providence din 1905, profesorul lui M. Mazai și I. Lut, a condus aproximativ 300 de topituri, experimentând cu aditivi de mangan, crom, nichel și molibden. Prototipurile fiecărei mărci noi sub formă de lingouri au fost laminate aici, la fabrică, la moara-4500, iar apoi, după tratamentul termic, au intrat în locul de testare, unde au fost testate cu obuze perforatoare. Și până în 1940, au fost create 10 clase de oțel „Morozov”, aveau codul „Tank”.
În 1941, întreprinderea a trecut la producția de produse de apărare, inclusiv armuri pentru tancul T-34, a cărui producție a fost stăpânită la fabrică înainte de al Doilea Război Mondial.
Prin decizia Comitetului de Apărare a Statului, la 15 iulie 1941, muncitorii au început să demonteze fabrica și au evacuat tabăra blindată la Magnitogorsk la sfârșitul lunii iulie. Mașini unice de tăiat metale, echipamente termice, instalații de oxigen cu o capacitate de până la 100 de metri cubi pe oră, un motor cu abur pentru a conduce moara și o presă unică cu o forță de 15.000 de tone au fost duse la fabricile din Ural. Echipamentele morii blindate „4500” evacuate din uzina numită după Ilici au început să sosească la Combinatul siderurgic Magnitogorsk deja la mijlocul lunii august, iar instalarea sa a fost imediat efectuată. Moara a fost instalată în depozitul de produse finite, unde s-au realizat fundațiile conform desenelor primite anterior. În același timp, s-a construit o boiler, cuptoare de încălzire și au fost instalate echipamente auxiliare. La 15 octombrie 1941 moara a fost pusă în funcțiune și a început să producă tablă de oțel blindat cu o lățime de până la 4100 mm. [unu]
Toate cele 23 de luni de ocupare a lui Mariupol, principala producție metalurgică a stat. Retrăgându-se, invadatorii au distrus complet magazinul furnalului, au aruncat în aer trei cuptoare cu vatră deschisă, ateliere de sudură și laminare a țevilor, au dezactivat întregul sistem energetic al centralei. În ruine se aflau o turnătorie în formă și o turnătorie de fier, magazine auxiliare - presa, termică, modelare, reparații și mecanice. Statia de apa Sartan si statiile de pompare nu au functionat. [unu]
După eliberarea Mariupolului, până la sfârșitul anului 1944, 70% din capacitatea de producție a fost reluată la uzină, iar ilichienii au reluat furnizarea de oțel blindat pe front.
La 15 iunie 1944 a fost dat în funcțiune un atelier de sudare a țevilor.
Până la sfârșitul anului 1944, au fost restaurate trei cuptoare cu vatră deschisă, un magazin termic, o stație de oxigen, un cazan cu abur și un magazin de cărămidă de zgură.
În 1954-1969, planta a cunoscut o renaștere. La acea vreme s-a efectuat reconstrucția furnalelor Nr. 1 și 2, au fost construite al treilea, al patrulea și al cincilea furnal, un magazin cu vatră deschisă cu cele mai mari cuptoare din lume, un magazin de transformare a oxigenului, un magazin de presă -slab 1150, magazine cu laminare la cald si la rece in banda larga continua 1700, cea mai mare uzina de sinterizare din Europa (1966 - etapa 1, 1968 - 2), un complex de magazine auxiliare de productie. În 1983, primul produs - o bandă pentru producția de țevi cu diametru mare - a fost produs de magazinul de plăci 3000 , unul dintre cele mai moderne din Europa.
Planta a primit un impuls puternic pentru dezvoltare în ultimul deceniu. Pe cheltuiala uzinei au fost construite ateliere de sudare a conductelor electrice și ardere de var, două mașini de turnare continuă, o instalație integrată de finisare a oțelului și o clădire electrică în atelierul de transformare, echipamentele au fost modernizate și reconstruite în majoritatea magazinelor de bază.
Un eveniment important din istoria fabricii a avut loc la 2 noiembrie 2000, Parlamentul Ucrainei a adoptat Legea „Cu privire la particularitățile privatizării OJSC MMK numită după Ilici”, conform căreia echipa a primit dreptul de a se considera. proprietarul întreprinderii lor.
În anul 2007 a fost dat în funcțiune CCM Nr.3.
Până în aprilie 2016, el a purtat numele Ilici în onoarea lui Vladimir Ilici Lenin . În aprilie 2016, interpretarea numelui a fost schimbată în conformitate cu legea Ucrainei privind decomunizarea . Fabrica a început să poarte numele de Ilici în onoarea metalurgistului sovietic, director al Institutului de Metalurgie Feroasă al RSS Ucrainei în anii 1952-1976, Zot Ilici Nekrasov [2] .
În 2019, a fost lansată o unitate metalurgică modernă pentru turnarea oțelului - o mașină de turnare continuă pentru țagle de plăci CCM Nr. 4 la uzina metalurgică care poartă numele. Ilici. Complexul este proiectat cu cea mai recentă tehnologie și în conformitate cu standardele europene de mediu. A făcut posibilă creșterea capacității de fabricare a oțelului a fabricii de siderurgie Ilici cu aproape 40%. [3]
Reconstrucția pe scară largă a LPT-urilor-1700 a început în 2017 și a avut loc în mai multe etape. În prima etapă, cuptorul de încălzire nr. 1 a fost pus în funcțiune și a fost instalat un bobinator pneumatic de mare capacitate. Pe al doilea, sunt instalate un dispozitiv intermediar de rebobinare „coilbox”, treieratoare hidraulice, un suport de degroșare reversibil și alte echipamente tehnologice. De asemenea, blocul standurilor de finisare al laminorului a fost consolidat și modernizat. În 2019, Metinvest Group a lansat Mill 1700 (LPC-1700) după reconstrucția la Uzina și Oțel Ilyich. În timpul reconstrucției, atelierul a fost aproape complet renovat: echipamentele și tehnologiile au fost furnizate de Primetals Technologies Austria. Investiția Grupului Metinvest în proiect s-a ridicat la 110 milioane USD. [3]
În 2019, Metinvest Group a semnat un contract cu Air Liquide, lider mondial în producția și furnizarea de gaze, tehnologii și servicii pentru industrie și sănătate. Uzina a început construcția celei mai moderne fabrici de separare a aerului din Ucraina. Complexul ar trebui să răspundă nevoilor plantei de oxigen, care este necesar pentru producția de fontă brută. Investiția totală în construcția complexului s-a ridicat la peste 78 de milioane de dolari SUA. [3]
În 2019, fabrica a pus în funcțiune două noi turnuri de răcire cu ventilatoare eficiente din punct de vedere energetic. Acestea sunt concepute pentru a furniza apă răcită atelierului de laminare cu 1700 de foi, magazinului de oxigen și magazinului de laminare la rece. Investițiile companiei în construcția lor s-au ridicat la 55,1 milioane UAH. După lansarea a două noi turnuri de răcire, componența ciclului de circulație pentru Rolling Shop-1700, Uzina Centrală de Procesare Chimică și magazinul de oxigen din râul Kalmius a scăzut de trei ori. [3]
În iunie 2020, a început construcția unei fabrici moderne de beton împușcat cu azot la atelierul de transformare al fabricii de siderurgie Ilyich a grupului Metinvest. Instalarea permite reducerea costurilor de îngrijire a convertorului prin reducerea operațiunilor de beton împușcat și reducerea costului de „sudare” a stratului de lucru al căptușelii. Investițiile în proiect se ridică la peste 120 milioane UAH. [3]
În 2021, Fabrica de Siderurgie Ilyich a Grupului Metinvest continuă să își modernizeze divizia de producție de oțel - o nouă unitate de tăiere a zgurii fabricată de Monocon International Refractories LTD (Marea Britanie) a fost pusă în funcțiune la Converterul nr. 3. Primul și al doilea convertor al întreprinderii vor fi, de asemenea, echipați cu noutăți similare. Investițiile în proiect s-au ridicat la 168 milioane grivne. [3]
În 2021, Metinvest Group a anunțat o investiție de 1 miliard de dolari în fabrică pentru a construi un nou atelier de bobine laminate la rece, galvanizate și vopsite. Pe 10 iunie 2021, grupul a semnat un contract de furnizare de echipamente cu principalul furnizor mondial de tehnologii pentru metalurgie, compania italiană Danieli. [patru]
La 24 februarie 2022, întreprinderile metalurgice Azovstal și uzina au numit după. Ilici au fost transferați în modul de conservare la cald. [5] [6] Fabrica este acum parțial demolată. [7]
…