Faolite este un plastic termorigid rezistent la acizi, produs pe baza unei rășini fenol - formaldehidă rezol pe bază de apă ( rășină bachelită ). O componentă obligatorie a faolitului, care acționează ca umplutură, este azbestul (faolite gradul „A”). De obicei, se folosește un amestec de azbest crisotil și antofilit amestecat cu grafit (faolite grad „T” pentru creșterea conductibilității termice) sau nisip (faolite grad „P” pentru creșterea rezistenței la căldură).
În comparație cu alte materiale rezistente chimic, faolitul are o serie de avantaje. Sub influența luminii solare și a luminii electrice în timpul anului, faolita vindecată se întunecă ușor, dar proprietățile mecanice rămân neschimbate. Produsele faolitice deteriorate sunt ușor de reparat la fața locului, ceea ce este aproape imposibil pentru produsele ceramice. Funcționarea conductelor faolitice în condiții de iarnă confirmă rezistența ridicată la îngheț a faolitului.
Produsele faolitice și faolitice au o rezistență chimică foarte mare la medii acide și solvenți organici. Principala caracteristică calitativă a faolitului este rezistența sa ridicată la acizi (cu excepția acizilor oxidanți). Este stabil în acizi:
De asemenea, este stabil în soluții de diferite săruri (până la 100 ° C), inclusiv sodiu și calciu , într-o atmosferă de gaze: clor și dioxid de sulf până la 90-100 ° C. Faolita este instabilă în acid azotic , acid fluorhidric și alcalii [1] .
Faolite este foarte rezistent la vibrații, șocuri și schimbări bruște de temperatură [2] . Materialul este de două ori mai ușor (densitate 1,5÷1,7 g/cm 3 ) și de 4-6 ori mai rezistent decât ceramica rezistentă la acizi [3] . Principalele caracteristici:
Principalul dezavantaj al faolitului este că rezistența sa scăzută la impact și lipsa de elasticitate în unele cazuri duc la necesitatea creșterii rezistenței produselor faolitice prin utilizarea straturilor intermediare din țesături (produse faolitice textile) sau plasarea dispozitivelor faolitice în carcase de oțel. Conductivitatea termică slabă a faolitului de gradul A nu permite utilizarea acestuia pentru echipamente de schimb de căldură. Marca Faolite „T”, având un coeficient mai mare de conductivitate termică, poate fi utilizată într-un număr de astfel de cazuri. Dezavantajul faolitului este necesitatea tratamentului termic într-un uscător cu cameră specială, ceea ce face dificilă utilizarea faolitului pentru a proteja fitingurile în aparatele mari.
Odată cu creșterea temperaturii unui mediu agresiv, uzura faolitului crește ca urmare a unei pătrunderi mai profunde a reactivilor chimici în faolit și, parțial, a umflării acestuia. Etapa de umflare poate fi urmată de etapa de distrugere a faolitului - aceasta depinde de mediul agresiv și de temperatură. Fluctuațiile bruște ale temperaturii în timpul funcționării faolitei sunt nedorite, deoarece pot duce la formarea de fisuri.
Producția de faolită constă în două etape principale:
Formarea rășinii are loc într-un digestor sub vid . Într-o anumită doză , fenolul , formolul și apa cu amoniac sunt introduse în reactor, unde are loc policondensarea amestecului de reacție. Procesul durează 20-30 de minute la 90°C până când masa se separă în rășină și strat de apă. După aceea, greutatea moleculară este răcită în vid (cel puțin 500 mm Hg). Apa este îndepărtată din reactor. Rășina uscată intră în mixer pentru prepararea masei faolitice. Întregul ciclu de producție a rășinii durează până la 10 ore și face posibilă obținerea la ieșire a rășinii fenol-formaldehidice în cantitate de 115-120% din cantitatea de fenol încărcat [4] . Conținutul de fenol liber în rășină - nu mai mult de 10%, formaldehidă - nu mai mult de 2%, volatil - nu mai mult de 10% [5] .
Rășina rezol lichidă se încălzește la 50÷60°C și se pune într-un mixer. Materialele de umplutură și aditivii sunt încărcate, în funcție de marca de faolită produsă:
Fiecare marcă de faoliți poate diferi în formulare, în funcție de utilizarea prevăzută. În prezent, faolitul de grad B este produs - pe bază de talc . [6]
Pentru a îmbunătăți rezistența la acid a faolitului, azbestul este tratat cu acid clorhidric, spălat și uscat pentru a îndepărta produsele solubile în acid. Amestecarea componentelor se efectuează timp de 1 oră. Pentru a menține temperatura, apă fierbinte este furnizată în „jacheta” mixerului.
Rășina conferă plasticitate compoziției înainte de întărire și duritate după întărire. Pe proprietatea de plasticitate a faolitei brute se bazează metodele de prelucrare a acestuia în produse semifabricate (foi, țevi), produse finite presate și metode de fabricare a chiturilor din acesta .
Masa brută finită poate fi folosită ca chit faolitic, precum și pentru fabricarea de foi și produse modelate.
Produsele rezultate se întăresc în camere speciale cu o creștere treptată a temperaturii de la 60÷70°C la 120÷1300°C, produse prin alimentare cu abur timp de 25÷30 ore. Când temperatura scade la 60÷700°C din cameră se descarcă foi sau produse. Suprafața produselor faolite este acoperită cu lac de bachelită (o soluție alcoolică de rășină fenol-formaldehidă) într-o baie. Acoperirea cu lac este întărită suplimentar în cameră după aproximativ același regim ca și pentru produsele faolite.
Faolite este folosit ca material de protecție termică și rezistent la acid [2] . Produsele faolitice pot fi asamblate din piese separate realizate din foi și țevi faolitice întărite. Foile și produsele fabricate din faolită brută sunt vindecate pentru a transforma rășina într-o stare infuzibilă și insolubilă, după care devin potrivite ca material rezistent la acid în aparate chimice, conducte.
Textofaolitul este un material format din mai multe straturi de faolită cu straturi de țesătură așezate între ele. Există țesături pe bază de fire de sticlă (fibră de sticlă, fibră de sticlă), pe bază de țesături de bumbac (calico gros, calico , curele ), pe bază de carbon, grafit sau altă țesătură. Datorită utilizării țesăturilor, articolele din textofaolit devin de 1,5-2 ori mai puternice decât articolele din faolit. Textofaolite este utilizat pentru fabricarea conductelor de ventilație de dimensiuni mari de până la 200 m înălțime, funcționând în condiții dure de expunere la diferite medii agresive.