Electromash (Nijni Novgorod)

Electromash
Tip de Societate pe acțiuni
Anul înființării 1943
Nume anterioare Uzina de Stat nr 105
Locație Nijni Novgorod , st. Fedoseenko 64
Cifre cheie Director general Alexander Maslov
Industrie Electronice , instrumente
Produse radar
Premii Ordinul Războiului Patriotic, clasa I (1985)
Site-ul web aoze.ru

Electromash  este o întreprindere rusă în domeniul producției de echipamente radio- electronice din Nijni Novgorod . Fondată în 1943.

Activități principale

Este specializată în dezvoltarea, producerea, instalarea, repararea, modernizarea și întreținerea radarelor meteorologice și a complexelor radare pentru scopuri speciale [1] .

Istoricul companiei

Marele Război Patriotic

Utilizarea activă în Marele Război Patriotic a celor mai recente sisteme de luptă - lansatoarele de rachete de gardă , numite colocvial „ Katyusha ”, a condus la necesitatea construirii de noi fabrici pentru producția de rachete pentru ele.

De fapt, istoria uzinei Elektromash începe în decembrie 1942, când primii constructori ai centralei au ajuns la marginea pădurii Gorki , situată în districtul Sormovsky [2] .

În fața noastră s-a deschis un peisaj mohorât. Am văzut o clădire lungă de depozitare ghemuită, o altă clădire mai mică de piatră abandonată în apropiere, zeci de magazii diferite. iar în jurul pădurii întinse de piniM. V. Kazantaev

Pe o astfel de „bază” un grup de specialiști care au ajuns primii și au început să creeze o nouă fabrică. Atunci nu existau apartamente sau pensiuni. Oamenii locuiau, mâncau și dormeau în spații dotate în grabă. Instalarea liniilor de asamblare și pregătirea depozitelor și spațiilor au fost efectuate 24 de ore pe zi. Drept urmare, deja în martie 1943, frontul a primit primele obuze produse la noua fabrică, iar producția de masă a început în aprilie, iar întreprinderea a început să trimită zilnic 50 de vagoane de muniție pentru Katyushas. Nivelul înalt al muncii organizatorice, împreună cu o atitudine bună de lucru a echipei, a făcut posibilă deja în 1943 depășirea planurilor de producție planificate [2] .

Una dintre cele mai semnificative și importante date din istoria fabricii și a muncitorilor din fabrică este 28 august 1943, când Consiliul Comisarilor Poporului din URSS a adoptat o rezoluție privind acordarea ramurii Uzinei Dzerjinsky numită după. Ya. M. Sverdlov statutul de întreprindere independentă a Comisariatului Poporului pentru Muniții . De altfel, această dată poate fi considerată ziua înființării unei noi fabrici numită „Uzina de Stat Nr. 105” [2] [3] .

Personalul fabricii, realizând că pericolul de moarte planează asupra Patriei Mamă, a lucrat cu deplină dăruire nu de frică, ci din conștiință. Întreprinderea avea o disciplină dură, aproape militară, cu un ritm tensionat de muncă, un program orar și o organizare clară a logisticii. Conducerea uzinei a organizat un concurs între colectivele de muncă. Pe baza rezultatelor competiției, streamurilor de top au primit în mod solemn provocarea Red Banner. În plus, echipele de conducere au fost stimulate de cupoane pentru mese suplimentare. În fiecare zi, pe panouri speciale, au fost afișate rezultatele obținute, au fost numite numele liderilor în producție și au fost agățate „fulgere”. A fost publicat ziarul de zid al fabricii „Pentru patrie”. Pentru a asigura hrana personalului uzinei, s-a construit la acea vreme o cantină bună. Pentru a asigura hrana muncitorilor din fabrică, în primăvara anului 1943 a fost creată o fermă subsidiară cu teren arabil și o fermă de porci. În plus, deja în primăvara anului 1944, prima clădire de locuințe a fost pusă în funcțiune pentru muncitorii uzinei și a început construcția unui cămin [2] .

Pregătirea oamenilor pentru dăruire de sine și sacrificiu de sine pentru a ajuta frontul era norma din acea vreme. Adesea muncitorii din fabrică au dat dovadă de un adevărat eroism. De exemplu, a fost descoperită o defecțiune în cuptorul unei locomotive cu abur care trebuia să livreze componente pentru producție. Pentru a elimina această defecțiune, ar fi necesar să așteptați câteva ore pentru ca focarul să se răcească. Acest lucru ar duce la opriri ale producției și la întreruperea aprovizionării pe front. Bozhedomov P.S., șoferul, stropindu-se cu apă, a urcat într-o cutie de foc încinsă și a reparat-o rapid [2] .

De asemenea, o unitate militară formată din militari de diferite naționalități a fost repartizată fabricii cu numărul 105 pentru îndeplinirea sarcinilor de producție. Barăcile militarilor care lucrau la întreprindere erau amplasate în incinta unei foste porcici. Lyakhovetsky Yakov Mikhailovici, care la acea vreme era locotenent superior și comanda plutonul 6 la fabrică, își amintește [4] :

Am cunoscut mai bine restul unității. Erau 5 comuniști, 49 de membri ai Komsomolului. A reprezentat o echipă multinațională extrem de diversă, de 11 naționalități - ruși, ucraineni, bieloruși, kazahi, tadjici, uzbeci, tătari, mordvini, khakasses, komi, karakalpak. Dar în relațiile dintre ei nu existau diferențe naționale. Nu-mi amintesc un singur caz de conflict pe această bază.

Fabrica a produs rachete M-8 și M-13 . În același timp, proiectilul M-13 era de 5 ori mai greu în greutate și consuma mai multă muncă în producție. Pentru a îndeplini planul lunar, au trebuit să fie trase 600 de obuze pe schimb. Schimbul de producție a fost de 12 ore. Adesea, sarcinile erau sporite atunci când se pregăteau operațiuni majore pe front. Componentele pentru asamblare - obuze de rachete, capete cu o încărcătură de spargere, dame de piroxilină  - praf de pușcă TNT , cutii pentru ambalare etc. - au venit de la uzina de automobile Gorki , uzina Krasnoye Sormovo (Zd 112), Dzerjinsk și alte întreprinderi. În plus, din față au fost aduse cutii de obuze uzate. Compania producea și rachete chimice [5] .

La începutul lui martie 1944, a avut loc o reorganizare. A 12-a brigadă tehnică de lucru (12TRB) a fost creată pentru a spori asistența pentru fabricile militare din tufișurile Gorki și Ural, care produceau arme de rachetă. Diviziile care au lucrat la uzina numărul 105 au fost comasate în prima divizie tehnică de lucru (1 turboreactor). Iar plutoanele au fost transformate în echipe tehnice de lucru (TRK). După victoria Uniunii Sovietice în Marele Război Patriotic, în iulie 1945, uzina a fost transferată de la Comisariatul Poporului pentru Muniții în trustul Selenergo [2] . La sfârșitul lunii septembrie 1945, după victoria asupra Japoniei militariste , brigada a fost desființată. Iar statul major de comandă fie a fost demobilizat, fie a continuat să servească în alte unități militare [5] . Uzina a livrat pe front în timpul anilor de război peste 1,5 milioane de muniții, în timp ce transporta zilnic 60 de vagoane [6] .

Anii postbelici

Una dintre cele mai importante sarcini ale primilor ani postbelici a fost sarcina de a reface și ridica agricultura ruinată. Prin decizia celui de-al 4-lea plan cincinal (1946-1951) s-a luat un curs de accelerare a ritmului electrificării rurale. Acest lucru, la vremea respectivă, necesita utilizarea pe scară largă a energiei râurilor mici și a centralelor electrice mobile. Acesta este ceea ce a început să facă noua fabrică electromecanică. Trecerea întreprinderii pe o pistă pașnică a necesitat recalificarea unei părți semnificative a specialiștilor fabricii în cursuri de recalificare. Restul echipei a efectuat reamenajarea clădirii goale și s-a angajat în eliminarea echipamentelor noi. În clădirea principală au fost create ateliere electrice, mecanice și de achiziții. Un atelier de tâmplar era amplasat într-un mic șopron. Producția de transformatoare a fost lansată rapid, iar până în ianuarie 1946, aproximativ 200 de hidrocentrale au fost echipate cu produsele centralei [2] [6] .

În 1947, a fost pusă clădirea turnătoriei - prima clădire din piatră nou ridicată a fabricii, iar deja în 1950 a fost pusă în funcțiune. În anexă a fost amplasată un atelier de scule și secția mecanicului șef. A fost construit un rambleu cu un etaj pentru atelierul de tâmplărie și modele. Începând cu produse electrice relativ simple (transformatoare, motoare electrice, centrale mobile), fabrica a început să stăpânească produse mecanice mai complexe, precum ciocanul diesel DB-45. În al cincilea și începutul celui de-al șaselea plan cincinal, fabrica a început să producă raclete cu roți D-183. Un produs și mai complex stăpânit de întreprindere a fost centrala feroviară mobilă ZhES-30. Toate aceste produse au necesitat îmbunătățirea bazei de producție și crearea de noi locuri de muncă. În special, în 1953 a fost construit un atelier special de răzuit (acum este un atelier de reparații mecanice). În 1955 a fost construită clădirea atelierului de prelucrare a lemnului. Din 1952, timp de câțiva ani, s-au luat măsuri de modernizare a turnătorii, ceea ce a făcut posibilă îmbunătățirea calității și creșterea volumului de turnare. În 1954, fabrica a dezvoltat echipamente pentru sudarea automată, care au fost introduse în producție. Totodată, a fost construit un laborator de sudare. Conform rezultatelor anului 1957, creșterea volumelor de producție a fabricii, în comparație cu 1946, a fost de 291,6%. Planul a fost realizat conform tuturor indicatorilor, fără reclamații. Conform rezultatelor concursului socialist All-Union, fabricii i s-a acordat în trimestrul II al anului 1957 clasa a II-a în Minister, iar munca bună s-a remarcat în trimestrul I și III [2] .

1958-1970

Până la sfârșitul anilor 1950, Uniunea Sovietică era în urmă față de țările capitaliste dezvoltate în domenii precum electronica și cibernetica. Fără dezvoltarea industriei ingineriei radio, dezvoltarea ulterioară a statului era imposibilă, iar acest lucru îi punea în pericol securitatea. Pentru a compensa acest restanțe, a fost necesar să se creeze noi fabrici de radio. În aprilie 1958, fabrica a fost subordonată conducerii industriei de radio și electronică a Consiliului Economic Gorki (mai târziu Volga-Vyatka). După restabilirea principiului sectorial al managementului întreprinderii, fabrica a fost reatribuită Ministerului Industriei Radio din URSS (MRP URSS) [6] . Fabrica a trebuit să stabilească producția unui produs fundamental diferit, care, în ceea ce privește acuratețea și organizarea producției, a depășit produsele fabricate cu mai multe ordine de mărime. Întrucât fabrica nu dispunea de specialiști pentru producerea și dezvoltarea unor astfel de produse, a trebuit invitat un grup destul de mare de ingineri radio și tehnicieni radio de la uzina Lenin [2] .

Au început lucrările la crearea de noi industrii, magazine și site-uri și reconstrucția celor vechi. Fabrica a început să se specializeze în două domenii - mecanică și electrică. Dacă exista o bază de producție pentru mecanica de înaltă precizie într-o oarecare măsură, atunci trebuia creată o fabrică de asamblare și asamblare pentru fabricarea echipamentelor radio. În 1959 s-a organizat atelierul de montaj [2] .

„Atelierul de asamblare și asamblare este fabrica” - oarecum hiperbolic, dar cu o mare parte de adevăr, a subliniat de mai multe ori mai târziu inginerul șef V. A. Bykov.

- [2]

De asemenea, era necesar să existe o producție galvanică. În 1959, secțiunile de vopsire, galvanizare, gravare, sablare au fost comasate și reproiectate într-un atelier de finisare. Din 1958, turnătoria a fost reconstruită pentru producerea de piese turnate neferoase, iar apoi pentru producerea de aliaje pe bază de cupru. Doi ani mai târziu, s-a efectuat reconstrucția acestuia, timp în care au fost extinse zonele de pregătire și tăiere a terenului. În 1963 au fost instalate cuptoare de tip Kaleman pentru producerea aliajelor de aluminiu. În acest moment au avut loc schimbări și în industria mecanică. Producția de scule a fost plasată și extinsă în atelierul nou construit. În 1959, a fost construită o sucursală a fabricii în satul Surovatikha, cu o bază mecanică și un teren de testare pentru produse. De asemenea, acolo a fost creat un birou special de automatizare și mecanizare sub departamentul tehnologului șef (OGT), care ulterior a devenit un departament independent [2] .

Fabrica urma să stăpânească producția de radare . În special, radarele meteo. Primul radar meteo intern MRL-1 a fost dezvoltat de specialiștii VNIIR în 1962 sub conducerea proiectantului șef Shevel G.F. MRL-1 a fost o stație radar mobilă care a fost concepută pentru a detecta și identifica locația și înălțimile norilor radio-raze de ploaie. , ecou precipitații noros, tendințe determinante în condițiile meteorologice, avertizări de furtuni, precipitații abundente, grindină. Stația ar putea determina intensitatea maximă a precipitațiilor pe o rază de până la 90 de kilometri [2] .

MRL-1 sau „Cloud”, așa cum acest produs a fost numit condiționat în fabrică, a depășit semnificativ în complexitatea sa produsele care au fost produse anterior în fabrică. La una dintre întâlniri, s-a remarcat că, dacă echipa învață să facă MRL-1, atunci orice echipament radio va fi la îndemână. În 1963, au început pregătirile pentru producție, care au mers în paralel cu producția de produse de serie și dezvoltarea altor echipamente noi. Pentru a stăpâni noua producție, în anul 1964 a fost construită clădirea nr.2, unde erau amplasate atelierele 9, 10, 14 ale producției de montaj și montaj, iar în 1965 clădirea nr.1, care adăposteau ateliere mecanice (lăcătuș, sudură, achiziții, APTK) și atelier de finisare. Totodată, în departamentul de vopsire a atelierului de finisare a fost introdusă o linie complex-mecanizată pentru vopsirea și uscarea pieselor de dimensiuni mari. În 1963 a fost organizat un atelier de sudură. În 1964 au fost construite clădirea compresoarelor, prima treaptă a stației electrice raionale și clădirea 10A. Și în 1965, a fost organizat un atelier de asamblare auto, conceput pentru a monta antene rotative pe acoperișurile dubelor. La atelierul de mașini a fost creat un atelier pentru asamblarea dispozitivelor universale de asamblare (SUA). Baza de reparații a uzinei a fost împărțită în divizii de reparații mecanice, reparații și construcții și energie. În ciuda tuturor măsurilor luate, au existat mai multe dificultăți în stăpânirea noilor tehnologii decât se aștepta. Nu erau suficienți specialiști și echipamente, iar fabrica nu avea multe dintre facilitățile de producție necesare și, de asemenea, nu era suficient timp pentru a le crea. O parte din echipament trebuia să fie obținută de la alte fabrici. În special, au apărut probleme serioase cu dezvoltarea producției de ghidaje de unde milimetrice și de noi tipuri de transformatoare, precum și cu prelucrarea și șlefuirea roților dințate [2] .

Primii trei „Nori” trebuiau să apară în primul an al celui de-al optulea plan cincinal, în 1966. La 31 august 1966, primul născut al locației meteorologice interne MRL-1 a fost acceptat de către Departamentul de control al calității și de către client. În ciuda acestui fapt, nici un post nou nu a fost lansat până la sfârșitul anului. De fapt, nu a existat un singur nod și bloc în care să nu fie necesar să se facă modificări, să introducă propuneri de raționalizare pentru a reduce intensitatea muncii și să identifice erorile de proiectare în documentație. În acest caz, toate modificările trebuiau coordonate cu dezvoltatorul. Pentru a studia echipamentul, a trebuit adesea să călătoresc la Leningrad și să rezolv problemele de logistică. Odată cu dezvoltarea producției, echipa de creație a inginerilor fabricii a crescut, și în special inginerii de laborator, care trebuiau adesea să participe la instalarea radarelor și a controlorilor de trafic. Existau laboratoare: complex, echipamente indicator, echipamente receptoare, surse de alimentare. Cel mai important eveniment din istoria uzinei și a serviciilor sale de inginerie a fost crearea în 1965 a unui birou de proiectare experimentală (OKB) [2] .

În ciuda tuturor durerilor de creștere, măiestria producătorilor a crescut cu fiecare stație lansată. În 1969, prima stație a fost trimisă la export. În 1970, fabrica a început producția noii stații MRL-2, care a fost dezvoltată în 1968. Spre deosebire de MRL-1, acesta a fost realizat într-o versiune staționară și a fost destinat instalării în aeroporturi și observatoare zonale. Avea doar un canal de centimetru, dar sensibilitatea era mai mare. Antena MRL-2 a fost închisă într-un capac radio-transparent pentru a elimina sarcina vântului. A fost instalat și un sistem iso-echo. Pe lângă radarele meteorologice, personalul uzinei a stăpânit produse militare mari și complexe [2] .

1971-1977

Noutatea tehnologiilor implementate, volumul sarcinilor emergente și problemele conexe, au condus la faptul că conducerea uzinei a trebuit în mod constant să „cersească” Ministerul pentru corecții ale planului. Din această cauză, fabrica a fost criticată atât de conducerea industriei, cât și de organele de partid. Conform rezultatelor lucrărilor din ultimii 1970 a celui de-al optulea plan cincinal, rezultatele au fost recunoscute ca nesatisfăcătoare. Doar 88,5% din plan a fost îndeplinit pentru vânzarea de produse comercializabile și 85,6% din plan pentru lansarea acestuia. Nomenclatura principală a fost ruptă. A fost o situație financiară dificilă. În perioada anterioară, personalul fabricii a învățat cum să facă un radar meteo, acum era necesar să-și stăpânească producția planificată în cantități date. Pentru aceasta, a fost elaborat un plan de îmbunătățire a nivelului tehnic și reechipare a producției pentru anii 1971-1985. Printre sarcinile cele mai importante a fost o specializare clară a atelierelor, departamentelor și a fabricii în ansamblu. În special, pentru a elibera atelierul de mașini de comenzile unice, a fost organizată o sucursală a fabricii în orașul Voskresensk . A doua sarcină ca importanță a fost introducerea de tehnologii avansate și echipamente foarte eficiente într-un timp scurt. Iar a treia direcție a fost îmbunătățirea managementului producției, inclusiv prin competiția socialistă [2] .

Pentru implementarea acestor planuri, clădirea nr. 6 a fost pusă în funcțiune deja în 1971. În atelierul de transformatoare au fost organizate și mecanizate tronsoane de linii de încărcare și impregnare a produselor de dimensiuni mari. Au fost introduse noi procese tehnice pentru turnarea și argintarea fără miez. În atelierul mecanic a fost introdusă o linie de producție pentru prelucrarea în grup a angrenajelor. Gama de piese prelucrate pe mașini automate și strunguri cu turelă a fost extinsă . Secțiunea USSP creată . În 1973, a fost creat un atelier de turelă automată, iar în 1975 un atelier de metalurgie și cadru. În plus, în magazinele de lăcătuș și plastic au fost create depozite mecanizate, ceea ce a crescut semnificativ productivitatea depozitarilor. În 1973, în magazinul nr. 4 au apărut primele mașini CNC . Deja în 1977, situl a fost reorganizat într-un atelier independent. În 1972, un serviciu de sistem de control automat a fost creat la fabrică pentru a gestiona producția . În 1973, a fost primit primul computer „ Minsk-32 ”. În 1974 a fost dat în funcțiune, iar serviciul a fost reorganizat de către departamentul APCS. În decembrie 1978, Comisiei de Stat i s-a prezentat prima etapă a sistemului fabricii de sisteme automate de control, care a rezolvat 53 de sarcini în 6 subsisteme. Peste 600 de evenimente au fost organizate la fabrică în primii trei ani ai planului cincinal de îmbunătățire a producției [2] .

O serie de întreprinderi de muncă au fost introduse în fabrică la acel moment pentru a crește productivitatea muncii. O parte din brigăzile avansate și-au asumat obligația de a lucra sub motto-ul „nici un minut de pauză a atelierelor de absolvire din vina noastră”. Au existat și concursuri între angajați pentru stăpânirea profesiilor conexe, mentorat, și o mișcare pentru dreptul de a preda produse fără acceptarea de către Departamentul de Control al Calității. La sfârșitul anului 1976, a avut loc o conferință de partid la nivelul întregii fabrici, în cadrul căreia s-a declarat că fabrica a finalizat cel de-al nouălea plan cincinal până la 25 octombrie. Toate eforturile depuse nu au fost în zadar. Volumul producţiei a crescut în principal datorită creşterii productivităţii muncii. Calitatea și fiabilitatea produselor s-au îmbunătățit semnificativ. Departamentul de control al calității a acceptat 97,5% din produsele magazinelor de asamblare. Și asta în ciuda faptului că muncitorii din fabrică în acești ani au stăpânit echipamente noi și au trecut la produse radio din a treia și a patra generație. Experiența acumulată a fost suficientă pentru ca planta să câștige stabilitate și să înceapă să facă față sarcinilor cu care se confruntă [2] .

În 1972, VNIIR a fabricat la producția sa pilot primul eșantion al unui radar meteo de nouă generație MRL-5 , sau condiționat „Radiograd”. În același timp, au fost trecute teste de stat, iar în 1973 - operațiune de probă. Pe baza rezultatelor sale, documentația a fost corectată și transferată în fabrică. În 1975, au început pregătirile intensive pentru producția sa. Sistemul MRL-5 era atunci un radar meteorologic specializat cu două unde, bazat în întregime pe dispozitive semiconductoare, cu excepția magnetronilor, a descărcătoarelor CRT și TWT, cu utilizarea pe scară largă a microcircuitelor și a elementelor echipamentelor de calcul. În plus față de canalul de 3 cm păstrat din complexul MRL-1, un canal suplimentar de 10 cm a fost utilizat în MRL-5. În condițiile unui perete continuu de nori, un canal de 3 cm, care permite primirea de informații pe o rază de până la 300 km, devine orb. La rândul său, canalul de 10 cm vă permite să vedeți în acest zid de nori, o furtună care se apropie sau o formațiune de grindină. De fapt, numele stației „Radiograd” a fost derivat din capacitatea sa de a detecta formațiuni meteorologice cu grindină. Radarul meteorologic folosea un sistem de reflectare a informațiilor meteorologice pe un panou luminos, precum și de indicare a potențialului energetic, pe care operatorul putea vedea situația meteo actuală [2] .

Dezvoltarea MRL-5 a însemnat trecerea întreprinderii la elementul de bază din a treia generație. Tuburile electronice și transformatoarele au fost înlocuite cu microcircuite. A fost necesar să se creeze o secțiune pentru lipirea lor și să se instruiască oamenii în noile tehnologii. O inovație importantă a fost fabricarea de discuri de fotocodare. Mari probleme au apărut în producția de ghiduri de undă de secțiune mare și transformatoare de ulei. Oglinda antenei MRL-5 era mult mai mare în diametru și trebuiau făcute parțial manual, spre deosebire de antena MRL-1. Un radar meteorologic experimental a fost fabricat în 1975, iar prima stație în serie în 1976. Funcționarea și testarea complexelor MRL-5 au dezvăluit un număr mare de defecte de proiectare, în urma cărora a fost elaborat un plan de acțiune la fabrică pentru îmbunătățirea calității și îmbunătățirea designului. În special, recircularea aerului a fost introdusă în traseele ghidurilor de undă ale canalelor I și II, designul actual al colectorului a fost reproiectat, au fost excluși senzorii funcționali cu cod de arbore, au fost introduse scheme pentru obținerea informațiilor unghiulare funcționale și au fost o serie de alte sisteme radar meteo. reproiectat [2] .

Este imposibil să nu remarcăm contribuția plantei la producția de echipamente medicale. Anterior, pacienții cu malformații cardiace congenitale erau considerați condamnați. Mijloacele de anestezie care existau atunci erau practic nepotrivite pentru operațiile cardiace, deoarece o persoană bolnavă putea muri din cauza șocului dureros. Medicii au venit cu o metodă de răcire a corpului. Pacientul a fost coborât într-o baie rece, dar această metodă a fost incomodă și atunci medicii au venit cu ideea de a răci doar creierul pentru a-l proteja de consecințele ireversibile din cauza tulburărilor circulatorii. Designerii Institutului de Cercetare Științifică de Inginerie Radio All-Union au dezvoltat un dispozitiv de hipotermie artificială. Producția sa a fost încredințată fabricii Electromash. În ciuda complexității mai mici decât radarele, dezvoltarea sa în producție a durat aproximativ 2 ani (1971-1972), din cauza lipsei de capacitate și a cerințelor ridicate pentru fiabilitatea aparatului, deoarece viața pacientului depindea de acesta. De fapt, lansarea a început în 1972, iar în același an produsul a fost premiat cu cea mai înaltă categorie de calitate. Mai mult, trebuie menționat că acest aparat a fost utilizat nu numai în tratamentul defectelor cardiace, ci și în resuscitarea cu fenomene cerebrale și în tratamentul leziunilor craniului. Ulterior, a fost stăpânită o întreagă familie de dispozitive hipotermice „Kholod-2F”, „Kholod-4F”, „Fluidokranioterm”. De ceva timp, fabrica a produs ecocardiometrul cu ultrasunete Uzkar. Producția sa a fost transferată într-o altă fabrică. S-a planificat fabricarea dispozitivului „Cyclone”, care trebuia să vindece cancerul, dar senzația secolului nu s-a întâmplat și nu a existat o producție în masă a acestui dispozitiv [2] .

1977-1985

La fabrică a apărut întrebarea despre lansarea unui produs în scopuri culturale și comunitare. Inițial, au plănuit să producă un electrofon , dar au abandonat această idee în favoarea producției de televizoare . Ministerul a susținut această idee. În conformitate cu ordinele Ministerului din 1 decembrie 1975 și 2 martie 1976, au început să fie elaborate măsuri pentru asigurarea proiectării, construirii și punerea în funcțiune a unei fabrici de televiziune color la sediul central Electromash. S-a planificat construirea a 7 clădiri cu o suprafață totală de 13,1 mii m². Investiția totală s-a ridicat la 22 de milioane de ruble. Prin Decretul Consiliului de Miniștri al URSS din 29 iulie 1976, sa planificat extinderea fabricii cu introducerea a încă 40 mii m² de spațiu de producție. În ciuda faptului că construcția nu a început încă, fabrica a organizat producția de blocuri DBK și BS pe suprafețele disponibile. În două încăperi (într-una lucrau instalatori, în cealaltă controlorii de trafic) de la etajul doi al atelierului de automontaje au fost organizate primele locuri de producție. În 1977 au fost realizate primele blocuri, dar lucrarea principală era înainte. De fapt, lângă uzină se construia o nouă fabrică. Era necesar să stăpânească producția de masă, ceea ce uzina Elektromash nu mai făcuse niciodată, cu excepția a doi ani de război. Au apărut probleme cu logistica și dezvoltarea noilor tehnologii, dar, în ciuda tuturor dificultăților, muncitorii fabricii au făcut totul pentru ca noua producție să funcționeze mai rapid. S-a construit o clădire principală cu mai multe etaje, care adăpostește servicii de inginerie și servicii economice, ateliere de asamblare și asamblare. Magazinul final a fost complet canalizat. Apoi a fost construită producția mecanică. În cele din urmă, în ziua subbotnikului comunist din aprilie 1979, transportorul a fost lansat și au fost asamblate prototipuri ale televizorului Lazur-714. În viitor, producția unui nou televizor și popularitatea acestuia în rândul populației au crescut rapid. Au fost lansate și noi modele de televizoare Lazur-721 și Lazur-Ts202. Cu toate acestea, organizațiile superioare au decis să acorde fabricii Lazur statutul de fabrică independentă. Aici se termină istoria fabricii Elektromash asociată cu producția de televizoare [2] .

Pe lângă producția de televizoare, fabrica a continuat să stăpânească producția de radar meteo MRL-5. Din 1979, locatorul a fost exportat în zeci de țări din întreaga lume. În 1980, a fost certificat pentru categoria I, iar în 1981 pentru Marca de Stat de Calitate. În același timp, s-a remarcat că mulți dintre parametrii săi ai complexului sunt mult mai mari decât cerințele Asociației Mondiale de Meteorologie. Calitățile excelente ale stației au fost limitele de scanare, acuratețea determinării coordonatelor unui obiect meteorologic și sensibilitatea receptorului. În 1983, în orașul Nalchik a avut loc Conferința întregii uniuni privind calitatea LMR-5 . În ciuda respectării depline la nivelul mondial de dezvoltare a tehnologiei radarelor meteorologice, s-au constatat unele deficiențe legate de fiabilitatea insuficientă a componentelor achiziționate, eficiența insuficientă a sistemului de întreținere și reparare în garanție și postgaranție. Au existat și unele defecte de design. Pe baza rezultatelor conferinței, s-a lucrat pentru eliminarea acestora. Fiabilitatea barelor de supraalimentare si torsiune a fost crescuta, iar calitatea circulatoarelor a fost imbunatatita datorita folosirii unor echipamente noi si a schimbarii procesului tehnic. Serigrafia a început să fie folosită pe panourile frontale, în loc de gravură. Ca urmare, în 1984, MRL-5 a fost recertificat pentru marca de calitate de stat. În 1983, în ziarul regional Gorkovskaya Pravda și apoi în Pravda centrală, a fost publicat un raport despre Radiograd - „În vedere - un nor”, ​​care a notat perspectivele de îmbunătățire a complexului folosind procesarea automată Cloud-Cyclone a meteorologice. informatii . Până atunci, fabrica producea un lot experimental din acest echipament și îl testase. Datorită acestui sistem, viteza de procesare a informațiilor a crescut de 5 ori [2] .

Până la începutul anilor 1980, metodele de agricultură extensivă au devenit învechite din cauza lipsei de resurse și forță de muncă. A fost necesară reechiparea fabricii cu echipamente mai eficiente. În 1982, a fost achiziționat primul centru de prelucrare al companiei japoneze „ MAZAK ” cu o magazie pentru 24 de scule. Acest lucru a făcut posibilă combinarea mai multor operațiuni care au fost efectuate pe mai multe mașini convenționale.Anul următor, a fost achiziționat un alt centru de prelucrare japonez. Apoi au fost achiziționate centrele de procesare a producției interne. Sute de piese au fost transferate pe mașini non-CNC în timpul celui de-al 11-lea Plan cincinal. Datorită creării în 1984 în turnătorie a unei secții în care a fost introdusă tehnologia de turnare prin injecție, problema turnării oțelului, care a fost primit de la alte fabrici, a fost înlăturată. Un complex robotic a fost creat în lăcătuș, dar nu a funcționat eficient și s-a stricat adesea. Tot felul de mașini automate s-au dovedit a fi mai eficiente, în special pentru tăierea plăcilor transformatoarelor. În anul 1984 s-a organizat un laborator de tăiere și călire a sculelor așchietoare și a pieselor de echipamente mecanice, dotat cu echipamente moderne: instalația de vid Bulat, instalația laser Kvant-10 etc. Specialiștii departamentului de mecanizare și automatizare au participat fructuos. în crearea instalației de prelucrare cu impulsuri magnetice a sculelor așchietoare, care a fost expusă la VDNKh în 1984 , precum și în automatizarea și mecanizarea turnătorii, vopsitorii și producția galvanică. Pe parcursul celui de-al unsprezecelea plan cincinal, întreprinderea a ocupat locuri mari în competiție, atât între întreprinderile Ministerului Industriei Radio , cât și din oraș. Pe parcursul acestui plan de cinci ani, la comenzi speciale au fost stăpânite mai multe produse noi, o serie întreagă de colectori actuali și a fost pregătită producția unui radar meteorologic telecomandat - Radiograd-D. În 1985, uzina a primit Ordinul Războiului Patriotic, gradul I [2] .

Perestroika și prăbușirea URSS

În aprilie 1985, a început reforma economiei naționale, cunoscută sub numele de „ Perestroika ”, și a fost adoptat sloganul „ accelerarea dezvoltării sociale și economice a Uniunii Sovietice” , care a necesitat o schimbare în activitatea tuturor întreprinderilor industriale din URSS. În februarie 1986, o întâlnire a specialiștilor și lucrătorilor avansați ai uzinei a făcut apel la personalul uzinei, cu un apel către toți lucrătorii fabricii să se implice în utilizarea tuturor rezervelor de producție și introducerea celor mai recente realizări ale științei și tehnologiei. În conformitate cu planul cincinal, fabrica a trebuit să crească semnificativ volumul de producție, atât pentru principalele produse de serie, cât și pentru noua tehnologie. De fapt, a fost necesară o altă reconstrucție a producției odată cu introducerea de noi instalații de producție și introducerea tehnologiei computerizate moderne în sistemele automate de control al proceselor și sistemele de control automate , echipamente moderne și mașini CNC, precum și dezvoltarea de noi procese tehnologice. În 1986, APTC, producția mecanică (atelier mecanic și atelier pentru mașini CNC) și o parte a serviciului de control automat al proceselor (tehnologi, programatori) au fost comasate într-un singur complex. În plus, au fost introduse stimulente financiare pentru programatori și tehnologi. Câștigurile lor au început să depindă direct de momentul introducerii programului sau tehnologiei pe care le-au dezvoltat în producție. Datorită acestui fapt, procesul de transfer al producției de piese de la mașini universale la mașini CNC a fost accelerat semnificativ. O rentabilitate și mai mare a complexului a fost obținută în 1987, când mașinile de frezat au fost transferate la un sistem de control de grup. În plus, în 1986, a fost pus în funcțiune un atelier de plăci de circuite imprimate cu echipamente moderne de înaltă tehnologie (instalație „Minsk-2009, 2005”), care a făcut posibilă fabricarea plăcilor de circuite prin metoda automată. În acest moment, a existat o tranziție la cea mai recentă bază de elemente din generația a patra și a cincea, astfel încât capacitatea secțiunii de microasamblare a fost și ea crescută. În producția de piese, matrițele cu mai multe locuri și alte tipuri progresive de modelare au început să fie utilizate mai activ. Conform rezultatelor primei jumătate a celui de-al 12-lea plan cincinal, fabrica a devenit câștigătoarea între întreprinderile Ministerului Industriei Radio. Rezultatele din 1986 au fost și ele de succes [2] .

Modernizarea și îmbunătățirea radarului meteo MRL-5 a continuat. În 1987, au fost create echipamente de preprocesare a semnalului (APOS) și telecomandă . Deoarece APOS nu a rezolvat problema procesării informațiilor meteorologice, a devenit evident crearea unui singur complex în care să fie combinate direct radarul meteorologic, APOS, calculatoarele și alte echipamente. În 1987, fabrica a început să pregătească producția acestui complex, iar în 1989 a fost primită prima probă, care a fost numită AKSOPRI. Hidrometul URSS a efectuat teste de stat ale acestui complex, în conformitate cu rezultatele cărora complexul AKSOPRI a fost recomandat pentru producția în serie. De asemenea, în perioada 1987-1988, uzina a desfășurat lucrări active de automatizare a lucrărilor în principal de inginerie. În special, au fost introduse complexe pentru controlul automat al parametrilor rack-urilor de andocare în atelierul de asamblare și asamblare, a fost lansată o instalație pentru instalarea semi-automată a elementelor radio pe plăci de circuite și a fost stăpânită programarea microcircuitelor. Sistemele automate pentru proiectarea matrițelor și plăcilor de circuite imprimate au început să fie utilizate în mod activ. În perioada 1987-1989, infrastructura uzinei a fost dezvoltată activ. A fost creat un atelier de depozitare și s-au construit depozite noi „Orsk” și „Molodechno”, s-au modernizat echipamentele de transport, s-a construit un atelier pentru industria construcțiilor la Departamentul Construcții Capitale (OKS) [2] .

La 1 ianuarie 1988, fabrica Electromash a devenit una dintre primele întreprinderi din industrie care a trecut la contabilitatea costurilor complete și la autofinanțare . Primul care a fost autoportant, sau cum se numea atunci contractul de brigadă , a fost atelierul de debitare problematic de atunci, unde metalul era tăiat pentru atelierele de mașini. A fost încheiat un acord cu atelierul, care prevedea sancțiuni financiare în caz de neîndeplinire, precum și implementarea cu succes a obligațiilor prevăzute pentru stimulente financiare. În general, activitatea acestui atelier a fost stabilită cu succes. Mai mult succes poate fi considerată trecerea magazinului de circuite imprimate la un contract de echipă, care a făcut posibilă îndeplinirea planului într-o lună sau două, deoarece a ținut cont de experiența predecesorului său. Au început să fie folosite noi abordări în remunerarea lucrătorilor ingineri. Șefii de departamente au primit dreptul de a stabili procentul de bonus în funcție de contribuția specifică a angajatului. În ciuda faptului că atunci întreprinderea era considerată avansată în industrie, care depășește constant planul, până la sfârșitul celui de-al 12-lea plan cincinal, întreprinderea s-a confruntat cu o problemă acută de schimbare a gamei de produse cauzată de situația din țară. (o scădere bruscă a comenzilor guvernamentale pentru un produs și eliminarea completă a altuia din producție) și necesitatea de a actualiza un produs învechit. Această informație a fost adusă la cunoștința echipei la conferința sindicală de raportare și alegere din octombrie 1989. Personalul fabricii s-a confruntat cu inevitabilitatea reducerii și recalificării pentru alte profesii. Pentru a depăși aceste probleme, uzina a trebuit să mărească atât instalațiile de producție civilă existente, cât și să dezvolte altele noi [2] .

După separarea fabricii Lazur în producție independentă, deja în 1983, fabrica Elektromash s-a confruntat cu problema producerii de produse civile. Înainte de aceasta, numai un cuier de perete și un dulap de bucătărie montat pe perete au fost produse din produse civile la fabrică, care, vândute pentru 100 de mii de ruble, au adus o pierdere de 25 de mii de ruble. Situația a trebuit să fie schimbată și a fost creată o echipă creativă care să caute noi produse competitive. Produse precum un raft pentru un telefon, un cuier cu balamale și un șef au început să fie produse în serie. Ca urmare, în 1986, volumul bunurilor de larg vândute ( TNP ) a crescut la 600 de mii de ruble. cu un profit de 24 de mii de ruble. În anul următor, a fost atins al milionul de reper, iar până la sfârșitul anului 1990, volumul a crescut la 7,8 milioane de ruble. cu un profit de 330 de mii de ruble. Pe lângă mobilier, fabrica a produs simulatorul Spartak, submodulul de sincronizare USR. A fost lansată producția de sere metalice și sobe pentru băi. Producția unei mese de serviciu, a unei lămpi, a unui raft „Slavyanka”, a unui set de bucătărie, a aprinderii electrice a sobelor cu gaz a fost stăpânită. O inițiativă bună au dat dovadă de turnători, care au reușit să facă singuri comenzi pentru producția de supape. Calitățile ridicate de consumator ale mobilierului de bucătărie și ale altor produse produse de atelierul de prelucrare a lemnului din fabrică, precum și prețul lor scăzut, au dus la faptul că seturile de bucătărie erau la mare căutare în rândul muncitorilor din fabrică și a unei linii de oameni care doreau să achiziționeze acest lucru. mobilier format la întreprindere. În contextul crizei economice și politice și a începutului conversiei , producția de bunuri de larg consum și o creștere a producției acestora au ajutat fabrica să supraviețuiască în ani grei [2] .

În acești ani, fabrica trebuia să stăpânească un nou produs în temeiul unui ordin guvernamental special, care trebuia să înlocuiască unul vechi similar care era întrerupt (odată cu dizolvarea atelierului de asamblare). Era mai modern, complex și de dimensiuni mai mici. În același timp, uzina a trebuit să stăpânească produsul IKM-30-4, conceput pentru a multiplica capacitățile liniare ale centralelor telefonice. Include 29 de blocuri care puteau fi folosite atât individual, cât și în combinație. De fapt, aceasta a fost prima încercare după Lazuri de a organiza producția de masă la fabrică. În 1990, fabrica a emis un ordin de pregătire a producției de IKM-30-4 cu începerea producției de serie în 1991. Pe o parte a zonei atelierului de transformatoare s-a planificat crearea unei arii mari specializate, cu un grad ridicat de mecanizare si automatizare. În același timp, producția de dispozitive hipotermice și alte produse fabricate în acest atelier au fost transferate la atelierul de asamblare auto. În decembrie 1990, primele blocuri KLT-11 au fost produse la sediul temporar al atelierului de asamblare. În general, în ciuda anumitor dificultăți (probleme de aprovizionare cu materiale, ordinea statului și volumele de producție au scăzut, muncitorii au început să plece în cooperative și întreprinderi mici, unde erau salarii mai mari) asociate cu criza economică și începutul prăbușirii URSS. , până în 1991, fabrica a îndeplinit sarcinile al 12-lea plan cincinal. Totodată, conducerea uzinei s-a confruntat cu sarcina de a produce noi produse promițătoare pentru a asigura unitatea de profit, iar muncitorii cu angajare [2] .

Anii 90

În 1991, situația economică și politică din țară s-a complicat serios. Creșterea prețurilor „pavloviană” în 1991 și liberalizarea prețurilor „Gaidar” , care a fost realizată conform scenariului clasic de „ terapie cu șoc ”, în 1992, nu au rezolvat problemele economice cu care se confruntă țara, ci au provocat doar hiperinflație și a agravat situaţia economică a populaţiei şi a întreprinderilor. Evenimentele din august 1991, creșterea criminalității, conflictele interetnice, prăbușirea URSS în decembrie 1991, au dus la o ruptură de decenii de legături economice între întreprinderile fostei URSS. Libertatea economică pentru întreprinderi, în loc să fie o binecuvântare, a devenit o sursă de dezastru. Din 1991, în loc de provizii stabile, trocul sa dezvoltat rapid . Materialele trebuiau cumpărate de la burse , adesea la prețuri fabuloase. Începutul cursei prețurilor a început, când întreprinderile au încercat să crească prețurile produselor lor pentru a supraviețui, pentru a achiziționa echipamente și pentru a plăti salarii lucrătorilor lor. La acea vreme, întreprinderile din industria de apărare, inclusiv uzina Elektromash, se aflau în acea perioadă într-o situație extrem de dificilă, care, de altfel, trebuia să transforme producția la acea vreme pentru a produce produse civile care erau mai solicitate pe piață [2] .

În 1991, fabrica a continuat să stăpânească produsul IKM-30-4. S-au încheiat contracte de aprovizionare, acum trebuia să-și stabilească producția de masă în scurt timp. Volumul principal de blocuri al acestui produs trebuia să fie produs în atelierul de transformatoare, unde 2 etaje erau rezervate acestei afaceri, iar o parte, în atelierul de asamblare și asamblare și atelierul de mecanică de precizie. Particularitatea producției acestui echipament a fost că acesta a fost produs la mai multe întreprinderi din țară, iar pentru a asigura competitivitatea, fabrica trebuia să aibă o calitate mai înaltă și un cost scăzut al acestui produs. Pentru a asigura acest lucru, s-a planificat utilizarea sculelor și echipamentelor de înaltă performanță, linii semi-automate și mașini semi-automate. În special, specialiștii Departamentului de Mecanizare și Automatizare (OMA) au dezvoltat și au pus în funcțiune dispozitive semiautomate pentru producerea contactelor și turnarea elementelor radio. Totodată, a continuat îmbunătățirea proceselor tehnologice: a fost introdusă tehnologia metalizării pieselor din poliamidă, obținându-se un model pe plăci de circuite imprimate de clasa a 5-a de complexitate, folosind o unitate de expunere, degresare la rece înainte de galvanizare în soluție alcalină cu adăugarea lui Karat. Până în iulie, constructorii au finalizat reconstrucția atelierului nr. 9. Serviciile mecanicului șef și inginer șef energetic au organizat instalarea, depanarea și punerea în funcțiune a echipamentelor și a sistemelor de alimentare și ventilație în scurt timp. Cei mai buni meșteri și specialiști au fost trimiși să producă produse noi. Cu toate acestea, au început să apară probleme din cauza penuriei de componente, în special de conectori din Armenia. Acest lucru a afectat toți producătorii acestui produs, așa că s-a decis organizarea producției acestor conectori în Federația Rusă. Până la sfârșitul anului 1991, în atelierul de transformatoare, a fost finalizată reglarea fină a instalației de turnare a elementelor radio, a diverselor echipamente de mecanizare la scară mică și a unei mașini de spălat. În atelierul de mecanică fină a fost planificată reconstrucția secțiunii blocurilor PNR [2] .

Specialiștii fabricii au efectuat un studiu al produsului IKM-30-4, precum și al Fir-2, dezvoltat în Ministerul Comunicațiilor al URSS , pentru competitivitatea, fabricabilitatea și cererea de pe piață. A fost de asemenea rezolvată problema producției de echipamente de control pentru industriile producătoare de gaze și sistemele de comunicații „Pestunya”. Colectivele unui număr de ateliere au dat dovadă de inițiativă în lansarea de noi produse. În atelierul de rame, au văzut o oportunitate de a realiza mobilier pe bază de metal, producătorii de scule și-au găsit potențiali clienți pentru echipamente, roțile au stăpânit un alt tip de supapă, au crescut comenzile externe pentru magazinul din industria construcțiilor, iar magazinul de reciclare a crescut vânzările produselor sale. În ciuda tuturor acestor eforturi locale, au fost necesare eforturi concentrate în această direcție pentru a rezolva problema supraviețuirii. Prin urmare, în noiembrie 1991, la departamentul designerului șef a fost creat un birou de proiectare specializat, care nu numai că trebuia să selecteze și să dezvolte noi produse, ci și să le stăpânească metodic. De la biroul de proiectare s-a cerut ca noi produse să poată fi produse pe baza tehnologică existentă, fără costuri mari pentru echipamente noi. Trebuiau produse la un cost redus pentru a putea fi cucerite noi piețe. Fabrica trebuia să găsească un produs pe care să-l poată produce ca monopol. În plus, a fost necesar să se caute noi furnizori de încredere. Au început studii de piață, întâlniri la alte întreprinderi pentru stabilirea de contacte, călătorii prin țară [2] .

În ciuda problemelor, rezultatele din 1991 pentru plantă pot fi numite relativ prospere. Cu toate acestea, liberalizarea prețurilor din ianuarie 1992 a dus la hiperinflație. Acest lucru a nivelat toate realizările muncitorilor din fabrică în domeniul finanțelor. Pe tot parcursul anului 1992, la uzină au apărut situații când s-a dovedit că nu există nimic care să plătească salarii angajaților. Mai mult, fabrica a avut dificultăți cu achiziționarea de componente și probleme cu vânzarea produselor fabricate, deoarece cumpărătorii nu puteau plăti. Și atunci întreaga țară s-a confruntat cu acest cerc vicios. Pentru a rectifica cel puțin parțial situația financiară dificilă, conducerea și toate departamentele fabricii au făcut eforturi eroice pentru a preveni declinul și a opri producția. În special, au fost încheiate o serie de noi acorduri de furnizare, inclusiv cele în străinătate. În ciuda tuturor problemelor apărute, producția de unități pentru IKM-30-4 a fost în continuă creștere, în mare parte datorită faptului că secțiunea atelierului de transformatoare a fost complet reechipată pe 2 etaje. Au existat însă probleme cu vânzarea produselor manufacturate, care au fost rezolvate doar după o muncă titanică cu consumatorii până la sfârșitul anului 1992. Căutarea de noi produse competitive a continuat. În special, postul de radio Sirena, dezvoltat de biroul de proiectare Gorizont, destinat polițiștilor, a fost recunoscut ca un astfel de produs. În cursul anului 1992, s-a efectuat pregătirea pentru producerea atât a acestui produs, cât și a altor produse noi promițătoare: UNK VO, Pikhta-2, IKM-480-5. Pe baza unei părți a OKS și a atelierului din industria construcțiilor, a fost înființată o întreprindere de închiriere, care a deservit atât fabrica, cât și a avut comenzi de la terți. De asemenea, la uzină a fost creat un departament de marketing [2] .

În ciuda tuturor eforturilor depuse pentru a remedia situația financiară dificilă, situația de la uzină a continuat să se deterioreze. Pe fundalul începutului privatizării (acest lucru ar putea duce la cele mai dificile consecințe uzina, care era dependentă în mare măsură de ordinele guvernamentale), în 1994, uzina Electromash, prin decret al președintelui Federației Ruse, Boris Elțin , a fost incluse în lista întreprinderilor unitare de stat federale, angajate în producția de produse (lucrări, servicii) de importanță strategică pentru asigurarea capacității de apărare și securitatea statului, protejarea moralității, sănătății, drepturilor și intereselor legitime ale cetățenilor Federației Ruse. [7] . Potrivit acestui decret, o întreprindere strategică ar putea fi inclusă în planul federal de privatizare a proprietății numai după ce președintele Federației Ruse a luat decizia de a o exclude din lista întreprinderilor strategice. La rândul său, Guvernul Federației Ruse, prin ordinul său, a inclus fabrica Electromash în „Lista întreprinderilor și organizațiilor strategice” [8] . Datorită acestui fapt, Guvernul Federației Ruse și-a asumat obligațiile prevăzute în legea federală „Cu privire la insolvență (faliment)” [9] de a lua măsuri pentru prevenirea falimentului și redresarea financiară a întreprinderilor și organizațiilor strategice. În plus, în 1996, Guvernul Federației Ruse a inclus Uzina Electromash în „Lista întreprinderilor și organizațiilor complexului de apărare, a căror privatizare este interzisă” [10] . Cu toate acestea, în ciuda preocupării legislative a statului pentru fabrica Elektromash, în realitate întreprinderea s-a confruntat cu o reducere a ordinului de apărare a statului pentru produse speciale și datoria financiară de la stat, ceea ce, pe fondul proceselor inflaționiste, a dus la datorii uriașe ale întreprinderii. , atât angajaților fabricii, cât și persoanelor juridice. Unii dintre muncitorii fabricii au demisionat singuri, dar majoritatea angajaților, înspăimântați de șomajul în masă care era atunci la Nijni Novgorod, au încercat să-și păstreze locurile de muncă, dar arieratele salariale uriașe i-au forțat pe muncitori să organizeze proteste începând din 1995. . În special, la 9 septembrie 1997, a avut loc o altă grevă a lucrătorilor Electromash din cauza unei întârzieri de 16 luni a salariilor și a datoriilor mari la ajutoarele sociale. După ce au suspendat greva până pe 15, muncitorii s-au întors la locurile de muncă. Operatorii centralei centralei au intrat în grevă proprie (salarii întârziate 8 luni), afirmând că dacă nu începe plata banilor, cazanele nu vor mai funcționa. Pe 15 septembrie, a avut loc o ședință a colectivului de muncă al uzinei, la care a fost făcut un apel către muncitorii din Nijni Novgorod cu o cerere de susținere a mișcării lor greve. Pe 16 septembrie, după alocarea unui împrumut de la administrația orașului pentru plata salariilor angajaților, s-a eliberat căldură în case. Pe 19 noiembrie, muncitorii Electromash au pichetat clădirea administrației regionale din cauza neplatei salariilor timp de 18 luni [11] . Până la 22 iunie 1998, restanțele salariale de la fabrică ajunseseră la 21 de luni, iar muncitorii Elektromash au intrat din nou în grevă. Pe 23 iunie, oameni disperați au pichetat administrația regională și, după ce au primit promisiuni, s-au dispersat. Datoria Ministerului Apărării față de fabrica Electromash se ridica la acea vreme la 2,77 milioane de ruble [12] . Lucrurile au ajuns la punctul în care, la 3 iulie 1998, administrația regiunii Nijni Novgorod a trebuit să emită un ordin „Cu privire la călătoriile gratuite în autobuzele urbane pentru angajații uzinei Elektromash” (anulat în 2004), deoarece lucrătorii fabricii nu au au mijloacele de a ajunge la muncă [ 13] .Situația dificilă a angajaților întreprinderii a fost agravată de faptul că la acel moment au existat disponibilizări în masă pentru reducerea personalului și, de asemenea, a existat o criză economică în 1998 , care a dus la o creștere bruscă a prețurilor și o deteriorare a nivelului de viață al populației din Rusia.La rândul său, instalația trebuie să plătească despăgubiri celor concediați prin instanțe.Parțial, acest lucru sa datorat vânzării de echipamente și alte proprietăți.Parte a incintelor uzinei au început să fie închiriate unor firme private. Uzina sa aflat într-un impas economic.

Timp nou

Până la începutul anului 2000, creditorii uzinei Elektromash erau bugete de toate nivelurile și fonduri extrabugetare, Nizhegorodoblgaz , Nizhnovenergo , Vodokanal , Nizhegorodpromstroybank , Promradtekhbank etc. Autoritățile orașului au fost nevoite să elimine vechile fabrici și datorii. în același timp, aproape în fiecare an, pentru a finanța întreținerea camerei de cazane a fabricii, care a furnizat căldură și apă celei de-a 9-a brigade separate de pușcă motorizate din Vislenskaya și 33 de clădiri rezidențiale cu mai multe etaje. Pentru a pune capăt acestui lucru, s-a constituit o comisie pentru atragerea plăților de taxe către bugetul orașului, la care, printre altele, s-a reținut că banii „vii” din închirierea spațiilor goale merg în salariul conducerii uzinei. Comisia a recomandat cu fermitate autorităților fiscale să depună un proces în instanța de faliment a uzinei Electromash, care a fost făcut la 30 decembrie 1999 de către Inspectoratul Ministerului Impozitelor și Cotizațiilor din Federația Rusă pentru Districtul Sormovsky. La momentul depunerii cererii, conturile de plătit ale companiei depășeau 30 de milioane de ruble, în timp ce conturile de încasat se ridicau la aproximativ 25 de milioane de ruble [14] . La începutul anului 2000, prin decizia instanței de arbitraj, a fost introdusă supravegherea externă la uzina Elektromash. Pe 6 martie, la o adunare a creditorilor întreprinderii, s-a decis prelungirea acesteia. La 14 martie 2000, supravegherea arbitrajului s-a încheiat la fabrică, iar directorul general și directorul de arbitraj au solicitat instanței să amâne examinarea rezultatelor supravegherii externe până la jumătatea lui mai 2000, susținând că nu au reușit să pregătească toate datele privind situația financiară a centralei, uzina mai avea rezerve de mobilizare pe care managerul extern nu a avut timp să le examineze, precum și motivul politic asociat cu faptul că soarta uzinei de stat este mai bine decisă după alegerea unui noul președinte al Rusiei , deoarece abia după învestirea sa se poate înțelege dacă întreprinderea poate conta pe comenzi de stat și finanțare stabilă. În plus, conducerea fabricii spera să reorganizeze Întreprinderea Unitară de Stat Federal într-un alt tip de întreprindere. Prin decizia instanței de arbitraj, monitorizarea externă a fost prelungită cu 2 luni [15] . La data de 4 mai, la o adunare a creditorilor, s-a hotărât introducerea procedurii de administrare externă a combinatului, iar la 16 mai 2000 instanța de arbitraj a menținut această hotărâre [14] . Până în acest moment, fabrica avea puțin mai mult de o mie de muncitori [16] . Până în noiembrie 2001, era planificată finalizarea procedurii de administrare a arbitrajului printr-un acord amiabil cu creditorii și achitarea integrală a restanțelor salariale, care la acel moment se ridicau la 10,4 milioane de ruble. În ciuda faptului că conducerea externă a reușit să reducă la jumătate restanțele salariale și să împiedice creșterea datoriei sale curente, creșterea conturilor de plătit a continuat în mare parte din cauza faptului că statul nu a plătit ordinul de apărare finalizat de uzină [17] . Potrivit lui V.P. Torgashev, care la acea vreme era directorul extern adjunct al fabricii, dacă statul ar fi plătit banii pentru ordinele de apărare a statului la timp, întreprinderea ar fi depășit cu succes criza internă. În ciuda faptului că solvabilitatea nu a fost pe deplin restabilită, s-a putut încheia o înțelegere amiabilă cu creditorii [18] . Conducerea externă a luat o serie de măsuri pentru îmbunătățirea financiară a fabricii. În special, concentrarea producției prin crearea unei producții compacte de echipamente electronice [17] .

În multe privințe, aceste măsuri au trebuit să fie realizate de către noua conducere a fabricii. În special, structura organizatorică a fabricii a fost revizuită și a fost realizat un inventar complet. Împreună cu Ministerul Industriei și Inovațiilor din Regiunea Nijni Novgorod, în trei luni a fost elaborat un program de depășire a crizei. Pentru a face acest lucru, până în noiembrie 2002, a fost creată o producție compactă. Atelierele au fost reproiectate și dotate cu căldură și apă. În 2003, conductele de încălzire lungi de 1,5 km au fost înlocuite complet la uzină. S-a decis dezvoltarea activă a industriei civile pentru a stabiliza instalația. Au început să se reia relațiile de afaceri cu vechii parteneri ai fabricii, unde se aprovizionau anterior produsele. Inclusiv cu Slovacia, Serbia, Muntenegru. De asemenea, au început să se stabilească contacte cu țările din America de Sud, unde au fost livrate noi complexe îmbunătățite AKSOPRI-G. În special, uzina a realizat modernizarea acestui complex, având ca scop creșterea eficienței și competitivității. În 2003, echipa de ingineri a uzinei a început să dezvolte noi proiecte: sistemul unificat de avertizare de furtună Uragan, un set de echipamente pentru marcarea și căutarea de la distanță a persoanelor și vehiculelor în condiții extreme etc. Interacțiunea uzinei cu Ministerul Apărării s-a îmbunătățit de asemenea. În 2003, comanda totală pentru fabrică s-a ridicat la peste 30 de milioane de ruble. Dintre acestea, ponderea ordinelor de apărare este de 40%. Până la sfârșitul anului 2002, au fost primite comenzi pentru reparații de marcă a două sisteme radar ale forțelor de apărare aeriană din zona de frontieră. Datorită politicii economice îmbunătățite, compania a ajuns la plăți curente cu principalii săi creditori [6] . Tot în 2003, Electromash a primit licențe pentru dreptul de a produce, repara și dezvolta noi produse speciale pentru o perioadă de 5 ani [19] . Tot în acest an, a fost primit o comandă de la Ministerul Apărării al Federației Ruse pentru repararea proprie a unui lot mare de complex radar Periscope-VM 5U75 (57U6) pentru detectarea țintelor care zboară joase, produs la uzina Elektromash încă din anii 70 [3] .

Până în 2007, întreprinderea nu a reușit să-și achite vechile datorii, iar pe 15 februarie a fost introdusă din nou supravegherea externă la fabrică. La 4 septembrie 2007, prin decizia Curții de Arbitraj a Regiunii Nijni Novgorod, a fost introdusă o procedură de management extern la fabrica Electromash, care a fost extinsă în mod repetat. De altfel, din 2007 până în 2012, uzina Electromash a funcționat în stare de faliment [20] . Din 20 decembrie 2011, restanțele salariale au fost integral rambursate la uzina Electromash [21] .

Pe 13 martie 2013, administratorul de faliment al FSUE Elektromash Pavel Petrushchenkov a anunțat că proprietatea fabricii va fi vândută la licitație pentru datoriile companiei. Vor fi scoase la licitație 23 de clădiri ale Întreprinderii Unitare de Stat Federal Elektromash, o centrală termică, două obiecte de construcție în curs, un depozit, o stație de transformare etc. situate în Nijni Novgorod.cost, care este estimat la aproximativ 20 de milioane. ruble. În același timp, datoriile întreprinderii se ridică la aproximativ 360 de milioane de ruble. Uzina Elektromash și-a finalizat ultimul ordin de apărare a statului în februarie 2013, deși era planificat să fie finalizată în decembrie 2012. Începând cu martie 2013, toți angajații întreprinderii au fost redusi, cu excepția pază, lucrătorii din camera de cazane și alții. După vânzarea proprietății, întreprinderea unitară de stat federal „Elektromash” va fi lichidată ca entitate juridică și întreprinderea va înceta în cele din urmă să mai existe [22] .

De la începutul anului 2013, documentația de proiectare și bunurile materiale aparținând clientului general au rămas în bilanțul FSUE Elektromash. Pentru a păstra complexul imobiliar și competențele tehnologice, SRL NPP Elektromash-NN a fost creată pe baza întreprinderii în februarie 2013. Cu prețul unor eforturi incredibile, compania nou creată a reușit să asigure un pachet de comenzi pentru 2013-2015. de la zero, bit cu bit.În această perioadă, a fost stăpânită producția de dispozitive de contact rotative FT-68.01 în baza unor contracte cu ZRTO, colectoare de curent pentru radare din seria Nebo în cadrul contractelor cu PJSC Nitel.În cel mai scurt timp posibil și în condiții de cea mai gravă lipsă de personal, producția de reparații a interogatoarelor radio de la sol 73E6, 76E6, 1L24.Suportul pentru investiții de la OAO Egorshinsky Radiozavod a permis LLC NPP Elektromash NN să cumpere un complex imobiliar format din 57 de unități de la FSUE Elektromash în ianuarie 2016 și să transporte a ieșit din procedura de reorganizare, astfel încât la 7 iulie 2016 a fost înființată o Societate pe acțiuni „Uzina Electromash”.Totodată, principala condiție era păstrarea scopului întreprinderii și transferarea tuturor competențelor succesorului. y. În prima jumătate a anului 2016, numărul întreprinderii a crescut cu 100 de persoane. În cel mai scurt timp posibil, au fost recreate o serie de tehnologii de producție. Nivelul ridicat de profesionalism al angajaților nou sosiți și experiența veteranilor întreprinderii timp de cinci luni, combinând dezvoltarea și producția în timp real, au făcut posibilă producerea primului produs al turnului mobil Sosna-NN, conceput pentru a plasa echipamente de comunicații și radar la o înălțime de până la 35 de metri.

Producția din fabrică

AKSOPRI-G  este un sistem computerizat de radar meteorologic cu două canale care funcționează în intervalele de lungimi de undă de 3 cm (canalul 1) și 10 cm (canalul 2), în care, cu ajutorul APOS, radarul meteorologic MPL-5 este interfațat cu UVK.

5U75 (57U6) „Periscope-VM”  este un radar universal cu două coordonate, cu un dispozitiv digital eficient de selecție a țintei în mișcare (SDC), un dispozitiv de transmisie coerent, conceput pentru a detecta și urmări ținte aeriene pe fundalul solului și al meteorologice. formațiuni (inclusiv rachete de croazieră de tip ALCM, care zboară în condiții muntoase la altitudine joasă, într-un mediu dificil de bruiaj) și oferă informații radar pentru operațiunile de luptă ale forțelor de rachete antiaeriene și aeronavelor de luptă.

Turnul mobil „Sosna-NN”  - suport pentru antenă mobilă „Sosna-NN” este proiectat pentru amplasarea, transportul și desfășurarea operațională și plierea echipamentelor de antenă cu o greutate de până la 300 kg până la o înălțime de 30 de metri. Produsul este un catarg din 5 secțiuni montat pe șasiul unui camion KAMAZ-5350 cu sistem hidraulic de ridicare și este conceput pentru a lucra în aer liber în orice moment al anului și al zilei, pe teren plat și montan până la 4000 m deasupra nivelului mării. în aproape orice zonă a globului.

Dispozitive de contact rotative  - Ft-68.01, colector de curent 286.09.03.

Service și reparații

Service întreținere și reparare conform stării interogatoarelor radio la sol 73E6, 76E6, 1L24.

Repararea remorcilor antenei de la radarul Nebo-U

Manual [2]

Directori de fabrică

1944-1945 - Molochko A. A. 1945-1950 - Zorin V.V. 1950-1955 - Otvagin A.F. 1955-1965 - Dubrovin E. A. 1965-1970 - Antipov M.V. - Comandantul Ordinului Steagul Roșu al Muncii 1970-1977 - Kopylov V. S. - Comandant al Ordinului Steagul Roșu al Muncii 1977-1993 - Bodrov E. A. - deținător al Ordinului Steagul Roșu al Muncii, semnul „Operator Radio Onorific”, laureat al Premiului de Stat. ?-2000 - Tushkanov Sergey Ivanovich - deținător al insigna „Operator radio onorific” 2000 - Alexander Romanov - manager arbitraj [23] 2000 - Leontiev Nikolai Yakovlevich - director executiv, candidat la științe economice [24] 2000-2001 - Durdaev Gennady - manager de arbitraj [17] 2002 - Kuzhel Alexander Vasilievich - Director general interimar [25] 2002-2005 — Vladimir Nikolaevich Kondratiev — Director, conferențiar, candidat la științe economice [26] 2005-2010 - Kudryashov Nikolai Serafimovich - director, titular al Ordinului Steaua Roșie [1] 2007-2010 - Kadzharduzov Vladimir Aleksandrovich - administrator de faliment [20] 2010-2011 - Elev Evgeny Ivanovich - Director executiv 2011 - Yuri Mikhailovich Petrushchenkov - administrator de faliment [20] 2011-2012 - Gomonilov German Vladimirovich - Director executiv 2012 - prezent - Pavel Mikhailovich Petrushchenkov - administrator de faliment [20] 2013-2016 - Margolin Gennady Yakovlevich - Director general al LLC NPP Elektromash NN 2016 - Sokolov Anatoly Nikolaevich - Director general al NPP Elektromash NN LLC, Electromash Plant JSC 2017-2018 - Drobyshev Fedor Vasilyevich - Director general al JSC Plant Electromash 2018 - prezent - Alexander Yuryevich Maslov - Director general al Electromash Plant JSC

Ingineri șefi ai uzinei

1945-1951 - Dmitriev N. M. 1958-1961 - Bykov V. A. - deținător al Ordinului Insigna de Onoare 1969-1979 - Pazukhin A.V. - deținător al Ordinului Steagul Roșu al Muncii 1979-1985 - Minaev Yu.P. 1985-1995 - Beloborodov Yu. A. - deținător al insigna „Operator radio de onoare” 1995-1996 - Tushkanov S.I. 1996-1998 - Golendeev V.I. 1998 - prezent - Marychev A.V.

Note

  1. ↑ 1 2 Site-ul oficial al regiunii Nijni Novgorod privind plasarea ordinelor de stat și municipale (link inaccesibil) . Preluat la 24 iulie 2012. Arhivat din original la 4 martie 2016. 
  2. ↑ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 32 33 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 18 19 20 21 22
  3. ↑ 1 2 Electromash își sărbătorește cea de-a 60-a aniversare
  4. ↑ Al Doilea Război Mondial „La uzina militară Sormovo . www.worldwar.ru Preluat: 16 august 2017.
  5. ↑ 1 2 Gorki - Sormovo. Uzina nr. 105 Lyakhovetsky Ya.M., colonel
  6. ↑ 1 2 3 4 - Noua scânteie a Electromash - Nizhny Novgorod Entrepreneur Magazine - august 2003
  7. ↑ Decretul președintelui Federației Ruse din 4 august 2004 N 1009 „Cu privire la aprobarea listei întreprinderilor strategice și a societăților strategice pe acțiuni”
  8. ↑ Ordinul Guvernului Federației Ruse din 9 ianuarie 2004 N 22-r
  9. ↑ Legea federală din 26 octombrie 2002 N 127-FZ „Cu privire la insolvență (faliment)” § 5. Falimentul întreprinderilor și organizațiilor strategice
  10. ↑ HOTĂRÂREA GUVERNULUI FEDERAȚIA RUSĂ DIN 12.07.96 N 802 PRIVIND LISTA ÎNTREPRINDERILOR ȘI ORGANIZAȚILOR ALE COMPLEXULUI DE APĂRARE CARE PRIVATIZAREA ESTE INTERZISĂ
  11. ↑ Proteste în regiunea Nijni Novgorod în 1997 - locul organizației Nijni Novgorod a RKSM (b)
  12. ↑ Acțiuni de protest în regiunea Nijni Novgorod în 1998 - locul organizației Nijni Novgorod a RKSM (b)
  13. ↑ GUVERNUL REGIUNII NIZHNY NOVGOROD Decretul Guvernului Regiunii Nijni Novgorod din 30 decembrie 2004 N 832-r PRIVIND RECUNOAȘTEREA UNOR ORDINE ALE ADMINISTRĂRII REGIUNII NIZHNY NOVGOROD Nulă
  14. ↑ 1 2 „Elektromash” va fi „tratat” sub conducerea fostului primar din Dzerjinsk. - Buletinul Nijni Novgorod  (link inaccesibil)
  15. ↑ Cine va salva ELEKTROMASH? - Știrile Nijni Novgorod 29 martie 2000
  16. ↑ Echipa noastră de tineret. Viitorul Elektromash este legat de personalul „vechi”. (link indisponibil) . Consultat la 6 noiembrie 2012. Arhivat din original la 4 martie 2016. 
  17. ↑ 1 2 3 Economia complexului militar-industrial rus. Rezultatele anului 2000 (ianuarie-iunie 2001) (link inaccesibil) . Consultat la 25 octombrie 2012. Arhivat din original la 3 noiembrie 2008. 
  18. ↑ NU VA FICA DE FALIMENT! - Anna Glukhovskaya (link inaccesibil) . Consultat la 25 octombrie 2012. Arhivat din original pe 21 octombrie 2012. 
  19. ↑ „Electromash” a primit un ordin de stat pentru repararea echipamentelor speciale pentru Ministerul Apărării al Federației Ruse
  20. ↑ 1 2 3 4 Electromash plant | Falimentul întreprinderii
  21. ↑ A avut loc o întâlnire cu privire la rambursarea arieratelor salariale la întreprinderile falimentare - Inspectoratul de Stat al Muncii pentru Regiunea Nijni Novgorod  (link inaccesibil)
  22. ↑ Proprietatea fabricii din Nijni Novgorod „Elektromash” va fi vândută la licitație pentru datoriile companiei.
  23. ↑ Fostul primar din Dzerjinsk a venit la Elektromash - Știri Nijni Novgorod - 28 martie 2000
  24. ↑ Primarul din Dzerjinsk, Alexander Romanov, nu a vrut să fie directorul extern al Întreprinderii Unitare de Stat Elektromash - Știri Nijni Novgorod - 24 octombrie 2000
  25. ↑ Comisia de competiție a stabilit cursa ca noul director general al Întreprinderii Unitare de Stat Federal Nijni Novgorod Electromash.  (link indisponibil)
  26. ↑ Kondratiev Vladimir Nikolaevich - Enciclopedia „Oamenii de știință ai Rusiei”

Link -uri

  Întreprinderile din industria de apărare din regiunea Nijni Novgorod
Întreprinderi
Birouri de proiectare