Metalurgia feroasă este o ramură a industriei grele care reunește din punct de vedere tehnologic și organizatoric întreprinderi de extracție și îmbogățire a minereurilor și a materiilor prime nemetalice, pentru producerea de materiale refractare , subproduse ale industriei cocsului , fontă , oțel , produse laminate , feroaliaje , țevi din oțel și fontă , precum și produse de prelucrare ulterioară ( elemente de fixare pentru șine , tablă, fier galvanizat), pulberi metalice din metale feroase [1]. Principalele materii prime pentru producerea metalelor feroase sunt minereul de fier , cărbunele de cocsificare și minereurile de metale de aliaj.
Exploatarea fierului a început cu cel puțin două milenii î.Hr. Obținând fier pur , aliajele sale au devenit posibile datorită experienței acumulate de metalurgiștii antici în topirea cuprului și a aliajelor sale cu staniu , argint , plumb și alte metale cu punct de topire scăzut.
În antichitate, fierul era topit în gropi-forje acoperite cu lut sau căptușite cu piatră. Lemne de foc și cărbune au fost încărcate în forjă . Aerul era pompat printr-o gaură din partea inferioară a forjei cu ajutorul burdufurilor din piele. Minereu de fier zdrobit a fost turnat pe un amestec de cărbune și lemn de foc . Arderea lemnului de foc și a cărbunelui a avut loc intens. S-a atins o temperatură relativ ridicată în interiorul focarului [2] .
Datorită interacțiunii cărbunelui și monoxidului de carbon CO, format în timpul arderii cărbunelui, cu oxizii de fier conținuti în minereu, fierul s-a redus și s-a acumulat sub formă de bucăți păstoase la fundul focarului. Piesele au fost contaminate cu cenușă, zgură, topită din constituenții minereului. Un astfel de fier a fost numit fier brut. A fost necesar să se elimine impuritățile din acesta înainte de a continua cu fabricarea produselor. Metalul încălzit a fost forjat și resturi de zgură, impurități etc. au fost stoarse pe nicovală, bucăți separate de fier au fost sudate într-un singur întreg. Această metodă a existat până în secolele XII-XIII.
Când au început să folosească energia apei în cădere și să pună în mișcare mecanic blănurile, a fost posibil să crească volumul de aer furnizat cuptorului. Forja a fost făcută mai mare, pereții ei au crescut din pământ, a devenit prototipul unui furnal - a domnitsa. Domnița avea o înălțime de câțiva metri și s-a îngustat în sus. La început au fost pătrate, apoi au devenit rotunde. Aerul era furnizat prin mai multe tuyere. În partea de jos a casei era o gaură acoperită cu lut, prin care, după ce se terminase topirea, se scotea fierul finit. Îmbunătățirea tehnologiei de topire, căptușirea pereților casei cu piatră naturală refractară a făcut posibilă creșterea semnificativă a temperaturii în vatră. În partea inferioară a cuptorului s-a format un aliaj lichid de fier și carbon - fontă . Inițial, fonta a fost considerată un deșeu, deoarece era casantă (de unde și numele englezesc pentru fontă - fontă brută , fontă brută). Mai târziu, s-a observat că fonta are proprietăți bune de turnare, iar din ea au fost turnate tunuri, ghiulele și decorațiuni arhitecturale [3] .
La începutul secolului al XIV-lea. au învățat cum să facă fontă maleabilă din fontă, a apărut o metodă în două etape de producție a metalelor. Bucăți de fontă au fost topite în creuzete mici - forje, în care a fost posibil să se obțină temperaturi ridicate și să se creeze condiții de oxidare în zona tuierei. Din cauza oxidării fontei, cea mai mare parte a carbonului, manganului și siliciului a fost ars. În partea de jos a creuzetului, a fost colectat un strat de masă de fier - înflorește . Masa a fost contaminată cu reziduuri de zgură. A fost scos din creuzet cu un clește sau o rangă și imediat, în stare încălzită, a fost forjat pentru a extruda impuritățile și a sudat într-o singură bucată puternică. Astfel de coarne erau numite țipete. Erau mai productivi decât cele suflate brute și produceau metal de calitate superioară. Prin urmare, în timp, producția de fier brut a fost întreruptă. Era mai profitabil să se obțină fier din fontă decât direct din minereu. Pe măsură ce calitatea fierului s-a îmbunătățit, la fel și cererea pentru acesta în agricultură, afaceri militare, construcții și industrie. Producția de fontă a crescut, furnalele au crescut în dimensiuni, transformându-se treptat în furnale. În secolul al XIV-lea, înălțimea furnalelor a ajuns deja la 8 metri.
Dezvoltarea accelerată a metalurgiei a început după înlocuirea cărbunelui cu cocs . Defrișarea pentru cărbune a dus la faptul că deja în secolul al XV-lea în Anglia era interzisă folosirea cărbunelui în metalurgie. Utilizarea cocsului nu numai că a rezolvat cu succes problema combustibilului, dar a favorizat și creșterea productivității furnalelor. Datorită rezistenței crescute și puterii calorice bune a cocsului, a devenit posibilă creșterea diametrului și a înălțimii cuptoarelor. Ulterior, au fost efectuate cu succes experimente privind utilizarea gazului de vârf al furnalului pentru încălzirea prin explozie. Anterior, toate gazele erau emise în atmosferă, acum au început să închidă partea superioară și să prindă gazele de eșapament.
Totodată, a fost îmbunătățită și metoda de obținere a oțelului. Metoda tipatului nu mai putea satisface nevoia de fier. Carbonul a dat rezistență oțelurilor . Carburarea fierului înflorit a fost efectuată fie în stare solidă, fie prin aliare cu fontă în creuzete mici. Dar astfel de metode nu puteau da mult oțel. La sfârșitul secolului al XVIII-lea, în uzinele metalurgice a apărut un nou proces - bălțirea . Esența procesului de bălțire a fost că focarul a fost separat de baia în care se topește fonta. Pe măsură ce impuritățile s-au oxidat, cristalele solide de fier au precipitat din fierul lichid și s-au acumulat pe fundul căzii. Baia a fost agitată cu o rangă, o masă de fier aluat (până la 50 kg) a fost înghețată pe ea și scoasă din cuptor. Această masă - kritsa a fost presată sub un ciocan și a fost obținut fier.
În 1856, Henry Bessemer din Anglia a dezvoltat cea mai productivă metodă de producere a oțelului din fontă - prin suflarea fierului lichid într- un convertor căptușit cu cărămizi de silice din interior. Fontele cu un conținut ridicat de siliciu au fost prelucrate în convertoare Bessemer. Procesul a decurs rapid: 15-18 tone de fontă s-au transformat în oțel în 15-20 de minute. Pentru prelucrarea fontei cu un conținut ridicat de fosfor , Thomas a propus un convertor cu o căptușeală de oxizi de calciu și magneziu [4] .
În 1864, au apărut primele cuptoare cu vatră deschisă în Europa , în care topirea fontei și oxidarea impurităților ei au fost efectuate în cuptoare cu vatră (reflectorizantă). Cuptoare care funcționează cu combustibili lichizi și gazoși. Gazul și aerul au fost încălzite de căldura gazelor de eșapament. Datorită acestui fapt, în cuptor s-au dezvoltat temperaturi atât de ridicate încât a devenit posibilă nu numai fontă lichidă pe fundul băii, ci și menținerea mai multor fier refractar și aliajele sale în stare lichidă. În cuptoarele cu vatră deschisă, oțelul de orice compoziție a început să fie obținut din fontă și oțel, iar resturi de fier au fost folosite pentru topit. La începutul secolului al XX-lea au apărut cuptoarele cu arc electric și cu inducție. În aceste cuptoare au fost topite oțeluri de înaltă calitate aliate și feroaliaje. În anii 50 ai secolului XX, au început să folosească procesul de transformare a fontei în oțel într-un convertor de oxigen prin suflarea oxigenului prin fontă printr-o tuyeră de sus. Astăzi este cea mai productivă metodă de obținere a oțelului. În ultimii ani, procesele de producție directă a fierului din minereu au fost îmbunătățite semnificativ față de trecut.
Dezvoltarea producției de oțel a dus la dezvoltarea de noi echipamente pentru prelucrarea oțelului la cald și la rece. La sfârșitul secolului al XVIII-lea au apărut laminoare pentru reducerea lingourilor și laminarea produselor finite. În prima jumătate a secolului al XIX-lea, ciocanele mari cu abur și aer au început să fie folosite pentru forjarea lingourilor grele. Ultimul sfert al secolului al XIX-lea a fost marcat de aparitia laminoarelor mari si a laminoarelor continue cu actionari electrice.
în Rusia până în secolul al XVII-lea. producția de fier era artizanală. Topirea fierului era efectuată de familii individuale de țărani sau în comun de mai multe gospodării țărănești. Au construit case pe terenurile din regiunea Novgorod, regiunea Pskov, în Karelia. La începutul secolului al XVII-lea. la fabricile Gorodishchensky de lângă Tula au apărut furnalele înalte și a început construcția de uzine în Urali . În 1699, a fost construită uzina Nevyansk . Producția rapidă de fontă a început sub Petru I. Demidov -ii din Urali au construit un cuptor care era colosal la acea vreme, înalt de 13 metri, topind 14 tone de fontă pe zi. Moșii mari de pământ , situate lângă uzina, au fost atribuite fabricii împreună cu țăranii, care erau obligați să lucreze la ea pentru un anumit timp. Multă vreme, iobăgia a asigurat fabricilor forță de muncă. Condițiile naturale bune - minereu, lemn din care s-a ars cărbunele, o abundență de apă, a cărei energie a fost folosită pentru a pune în mișcare diverse mecanisme - au contribuit la dezvoltarea rapidă a metalurgiei rusești. Fonta a început să fie exportată în străinătate [5] .
Dar în secolul al XIX-lea, iobăgia a devenit o frână în dezvoltarea producției. Țările Europei și SUA au depășit Rusia în producția de fier și oțel. Dacă din 1800 până în 1860 producția de fier în Rusia s-a dublat doar, în Anglia a crescut de zece ori, în Franța de opt ori. Proprietarii fabricilor rusești, care aveau la dispoziție forță de muncă ieftină, nu le păsa de dezvoltarea producției, de introducerea inovațiilor tehnice și de atenuarea condițiilor de muncă pentru muncitori. Treptat, vechile fabrici din Ural au căzut în decădere și s-au oprit.
Ministerul de Finanțe, care era responsabil de industria minieră și metalurgică, a căutat să introducă în țară realizări tehnice avansate, în primul rând britanice. Rapoartele despre realizările industriei europene, întocmite de „agenți” străini ai Corpului Inginerilor Minieri , au fost tipărite în mod regulat pe paginile Jurnalului Minier . Deci, de exemplu, metalurgiștii și industriașii ruși au aflat despre inventarea încălzirii în furnal de către Nilson și mulți alții la câteva luni după ce au fost anunțate. De exemplu, în anii 1830, la scurt timp după ce J. Nilson și-a prezentat invenția, Christopher Ioakimovici Lazarev , un reprezentant al faimoasei familii armene de industriași și filantropi, a efectuat experimente de succes privind utilizarea exploziei încălzite la uzina Chermoz din teritoriul Perm. . Dar nici soluțiile tehnice gata făcute nu erau practic solicitate, deoarece cererea externă de fier rusesc s-a secat la începutul secolului, după ce Marea Britanie a început să se asigure cu metal, iar cererea internă a fost extrem de scăzută. Numărul oamenilor de inițiativă, întreprinzători, capabili și dispuși să inoveze a fost mic, deoarece majoritatea populației țării nu avea drepturi, ca să nu mai vorbim de capital. Drept urmare, chiar și acele inovații care au fost introduse de cei mai competenți din punct de vedere tehnic și întreprinzători proprietari de fabrici au fost mai mult un tribut adus modei tehnice decât un instrument real pentru creșterea eficienței economice [6] .
Situația s-a schimbat la sfârșitul secolului al XIX-lea. - s-a înregistrat o creștere a metalurgiei feroase a Rusiei, în special în regiunile sudice (Ucraina). În 1870, comerciantul rus Pastuhov a construit o fabrică în Sulin pentru a topi fierul pe antracitul Donețk . În orașul Yuzovka (acum Donețk ), a fost lansată cea mai mare fabrică metalurgică Yuzovsky la acea vreme . Metalurgia din Sud a primit o dezvoltare rapidă odată cu descoperirea zăcămintelor de minereu de fier din Krivoy Rog . În combinație cu rezervele de cărbune din Donețk , aceasta a devenit baza dezvoltării industriei miniere în sudul Rusiei. Spre deosebire de fabricile din Urali, fabricile din sud erau echipate cu unități mai mari. Furnalele erau încărcate cu cocs și produceau de aproximativ șase până la șapte ori mai multă fontă pe zi decât în cuptoarele cu cărbune.
În 1870, primele cuptoare cu vatră deschisă au fost puse în funcțiune la uzina Sormovo din Nijni Novgorod, iar convertoarele au apărut în magazinele de oțel din Donbass. În 1910 a fost instalat primul cuptor de topire a oțelului cu arc, iar la sfârșitul anului 1917, în apropiere de Moscova a început să funcționeze o uzină electrometalurgică cu mai multe cuptoare electrice [5] .
În anii războiului civil, dezvoltarea metalurgiei a fost suspendată și abia în 1926 s-a atins nivelul din 1913 - producția maximă de oțel prerevoluționar de 4,3 milioane de tone.Dezvoltarea intensivă a metalurgiei feroase în URSS a avut loc în perioada anii primilor planuri cincinale. Au fost construite cele mai mari fabrici din lume - Magnitogorsk și Kuznetsk ; fabrici Zaporozhye, " Azovstal ", Krivoy Rog. Vechile fabrici au fost supuse reconstrucției radicale: Dnepropetrovsk, Makeevsky, Nijne-Dneprovsky, Taganrog. Au fost construite noi fabrici siderurgice de înaltă calitate: Elektrostal , Dneprospetsstal . În 1940, producția de oțel a ajuns la 18,5 milioane de tone, iar produsele laminate 13,1 milioane de tone.
Marele Război Patriotic a provocat daune serioase fabricilor din sud ale URSS. Majoritatea utilajelor uzinelor metalurgice au fost evacuate spre Est. În cel mai scurt timp posibil, producția de metal necesar victoriei a fost lansată în Urali și Siberia. Au fost construite noi fabrici - cum ar fi Chelyabinsk , producția a fost extinsă la uzinele metalurgice Kuznetsk și Magnitogorsk, echipamentele exportate au fost instalate la fabricile din Zlatoust , Nijni Tagil , Serov . Au fost stăpânite noi grade de armură și oțel pentru arme și a fost lansată producția de grade necesare de metal laminat. Metalurgiștii țării au creat în scurt timp o bază pentru construirea tuturor tipurilor de arme și deja în 1943 Uniunea Sovietică a depășit semnificativ inamicul în producția de tancuri, tunuri, avioane și alte echipamente. În anii postbelici, metalurgia feroasă și-a revenit rapid din pierderile sale. Până în 1950, nivelul de topire a metalelor feroase era de o ori și jumătate mai mare decât nivelul de dinainte de război. Toate planurile cincinale ulterioare sunt caracterizate de o creștere consistentă a volumelor de producție, construirea de noi fabrici și ateliere. Cele mai mari au fost plantele: Magnitogorsk, Novolipetsk , Siberia de Vest , Krivorozhsky , Cherepovets , Chelyabinsk și o serie de altele. Au apărut convertoare de oxigen cu o capacitate de până la 350 de tone, cuptoare cu focar deschis de 900 de tone, unități de topire a oțelului cu două băi, cuptoare cu arc electric de 200 de tone și cuptoare cu un volum util de 5000 m 3 . Au fost construite mori continue pentru producerea tablei, produse lungi, tevi, o instalatie de turnare continua a otelului ( UNPC ). S-a dezvoltat o metalurgie specială a oțelurilor și aliajelor de înaltă calitate: procese de producție a oțelului la instalații de topire cu electrozgură, inducție în vid, cu arc de vid, fascicul de electroni, cu plasmă.
Metode precum prelucrarea oțelului lichid într-o oală cu zgură sintetică și argon și evacuarea metalului lichid sunt utilizate pe scară largă. În 1974, în ceea ce privește producția de metale feroase, URSS a ieșit pe primul loc în lume. În timpul celui de-al 11-lea plan cincinal, aproximativ 6 miliarde de ruble au fost cheltuite pentru reechiparea tehnică a industriei. Au fost construite convertoare cu o capacitate de 350 de tone de cuptoare electrice cu o capacitate de transformare de 60-80 MVA , capacitatea instalațiilor de turnare continuă a ajuns la 20 de milioane de tone pe an. Au fost construite noi baterii de cocs, fabrici de sinterizare , uzine miniere și de procesare , inclusiv Kostomuksha GOK , a fost pusă în funcțiune uzina electrometalurgică Oskol pentru producția de oțel din fier redus direct , două fabrici electrometalurgice au început să funcționeze în Belarus și Moldova cu o capacitate de 600 de mii de tone de produse laminate finite pe an . Dezafectarea unităților vechi, a căror funcționare nu este fezabilă din punct de vedere economic, continuă. Se acordă o atenție considerabilă îmbunătățirii calității metalului în toate etapele producției sale. S-a făcut o mare muncă pentru a îmbunătăți calitatea pregătirii materiilor prime pentru minereu de fier .
La începutul anilor 1990-2000, a avut loc o creștere bruscă a producției de oțel în atelierele de transformare și închiderea magazinelor cu vatră deschisă la uzinele metalurgice.
Oameni de știință remarcabili au jucat un rol important în dezvoltarea metalurgiei interne [7] .
Metalurgia feroasă include următoarele subsectoare principale:
Ciclul metalurgic real este:
Întreprinderile producătoare de fontă, oțel carbon și metal laminat aparțin întreprinderilor metalurgice cu ciclu complet . Întreprinderile fără topirea fierului sunt clasificate ca așa-numita metalurgie de conversie . „Metalurgia mică” este producția de oțel și produse laminate la fabricile de mașini . Principalul tip de întreprinderi din metalurgia feroasă sunt combinele . Materiile prime și combustibilul joacă un rol important în localizarea metalurgiei feroase cu ciclu complet, în special rolul combinațiilor de minereuri de fier și cărbune de cocsificare . De la mijlocul secolului al XX-lea, reducerea directă a fierului a început să fie folosită în metalurgie .
Toate etapele metalurgice sunt surse de poluare cu praf, oxizi de carbon și sulf [8]
Începând cu 2007, țările asiatice (excluzând țările CSI ) au reprezentat 59% din producția mondială de oțel. În același timp, China a reprezentat 36% din producția mondială de oțel (mai mult decât America de Nord, Europa și Japonia la un loc) [9] . Creșterea intensivă a metalurgiei feroase în China la începutul secolului XXI a determinat apariția a zeci de noi centre mari de topire a oțelului de importanță mondială. În special, în jurul Tangshanului s-a dezvoltat un gigant hub de metalurgie feroasă [10] . Numai provincia Hebei produce mai mult oțel decât Statele Unite [11] . Japonia s-a clasat pe locul al doilea după China la producția de oțel (9%). Aproape toată producția de oțel din Asia de Est a provenit din Coreea de Sud și Taiwan [9] . Cea mai mare întreprindere de producție de oțel din lume și cea mai mare fabrică cu un ciclu metalurgic de furnal este fabrica metalurgică a companiei POSCO din orașul sud-coreean Gwangyang [11] . Alte regiuni din Asia au reprezentat 8,5% din producția mondială de oțel [9] .
Țările din Europa și CSI au reprezentat în 2007 25% din producția mondială de oțel.
Statele Unite și Canada au reprezentat 8,5% din producția mondială de oțel în 2007, din care 7,5% proveneau din Statele Unite. America Latină a reprezentat 5% din producția mondială de oțel .
Ponderea Africii în producția mondială de oțel în 2007 a fost mai mică de 1,5%, Australia și Noua Zeelandă - 1%.
Ponderea fabricilor cu ciclu complet în producția mondială de oțel în 2007 a fost de 70%. Aproximativ 97% din topirea oțelului din fontă a fost produsă printr-o metodă de conversie a oxigenului. Cuptoarele cu vatră deschisă au continuat să fie utilizate numai în
Ucraina , Rusia , India , Uzbekistan şi Letonia .Cea mai mare regiune din lume pentru producția de oțel din fier vechi există în sudul Statelor Unite. Metalurgia feroasă din multe țări europene, unele țări din America Centrală și de Sud, Asia de Sud-Vest și Africa de Nord, precum și Africa sub-sahariană (cu excepția Africii de Sud și Zimbabwe ) există pe bază de fier vechi.
Aproximativ 15% din producția mondială de oțel în cuptoare electrice în 2007 sa bazat pe tehnologia de reducere directă a fierului . A fost concentrat în principal în America Latină, Asia de Sud, Asia de Sud-Vest și Africa de Nord. În America Latină, 98% din producția de produse cu fier redus direct a fost realizată în patru țări ( Venezuela , Mexic , Trinidad și Tobago , Argentina ) folosind gaze naturale locale. Toată producția acestor produse în Asia de Sud-Vest și Africa de Nord s-a bazat, de asemenea, pe reducerea fierului cu gaze naturale și a fost concentrată în cinci țări ( Iran , Arabia Saudită , Qatar , Egipt , Libia ). India a reprezentat 28% din producția mondială de produse de reducere directă a fierului), în principal ca urmare a recuperării metalului din minereu cu calități de cărbune necocsificabil [9] .
Principalele companii transnaționale globale de metalurgie feroasă sunt Arcelor Mittal , Tata Steel , Gerdau , US Steel , Severstal , Evraz , Techint [10] .
Particularitatea industriei ruse constă în distanțele mari dintre producția diferitelor cicluri. Morile de fier și oțel , care produc fier și oțel din minereu, erau amplasate în mod tradițional în apropierea zăcămintelor de minereu de fier din zonele bogate în păduri, deoarece cărbunele era folosit pentru a reduce fierul . Și în prezent, fabricile metalurgice ale industriei metalurgice din Rusia sunt situate în apropierea zăcămintelor de minereu de fier: Novolipetsk și Oskolsky - lângă zăcămintele din centrul Rusiei, Cherepovets (" Severstal ") - lângă Karelsky și Kostomukshsky, Magnitogorsk - lângă Muntele Magnitnaya (deja epuizat). zăcământ) și la 300 km de Sokolovsko-Sarbaisky din Kazahstan, fosta fabrică Orsk-Khalilovsky (în prezent „ Ural Steel ”) în apropierea zăcămintelor de minereuri aliate natural, Nizhny Tagil - lângă Kachkanarsky GOK , Novokuznetsk și Siberia de Vest - lângă zăcămintele de Kuzbass . Toate plantele din Rusia sunt situate în locuri în care, în secolul al XVIII-lea și mai devreme, exista producția de fier și produse din acesta folosind cărbune. Depozitele de cărbune de cocsificare sunt cel mai adesea situate departe de uzine tocmai din acest motiv. Doar uzinele metalurgice Novokuznetsk și Siberia de Vest sunt situate direct pe zăcămintele de cărbune din Kuzbass. Uzina Metalurgică Cherepovets este alimentată cu cărbune extras în bazinul carbonifer Pechora .
În centrul Rusiei, cea mai mare parte a minereului de fier este extras în regiunea anomaliei Kursk . La scară industrială, minereul de fier este produs și în Karelia și Urali , precum și în Siberia (exploatarea minieră se desfășoară în Kuzbass , teritoriul Krasnoyarsk, Khakassia și zonele apropiate acestora). Rezervele mari de minereu de fier din Siberia de Est practic nu sunt dezvoltate din cauza lipsei de infrastructură (căi ferate pentru exportul de materii prime).
Cele două zone principale de producție de cărbune de cocsificare din Rusia sunt bazinele carbonifere Pechora și Kuznetsk . Există, de asemenea, câmpuri de cărbune mari în Siberia de Est ; sunt parțial dezvoltate, dar dezvoltarea lor industrială este limitată de lipsa infrastructurii de transport.
Partea centrală a Rusiei, în special Voronezh, Tula, nu este bogată în metale, prin urmare, în principal pentru nevoile interne, toate materiile prime sunt aduse din alte regiuni. Cei mai mari furnizori de metal pentru regiunea centrală sunt companii la nivel național, cum ar fi EVRAZ Metall Inprom , și cele locale precum PROTEK și Soyuzmetallkomplekt.
În timpul construcției tuturor uzinelor metalurgice mari din Rusia (pe vremea sovietică), s-a realizat și construcția unei fabrici de minerit și prelucrare orientată către fiecare uzină. Cu toate acestea, după prăbușirea URSS , unele complexe au fost împrăștiate pe teritoriul CSI . De exemplu, GPO Sokolovsko-Sarbai, un furnizor de minereu al fabricii de siderurgie Magnitogorsk , este acum situat în Kazahstan. Întreprinderile de minereu de fier din Siberia se concentrează asupra fabricilor de fier și oțel din Siberia de Vest și Novokuznetsk . Kachkanarsky GOK furnizează minereu fabricii de siderurgie Nizhny Tagil . Kostomuksha GOK furnizează minereu în principal Uzinei Metalurgice Cherepovets .
La plasarea întreprinderilor s-a luat în considerare și furnizarea de apă, electricitate și gaze naturale.
În Rusia au fost create trei baze metalurgice:
| Metalurgie | |||||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Concepte generale Metalele Aliaj Redistribuirea metalurgică Fabrica de Siderurgie Complex metalurgic Metalurgist Istoria producerii și utilizării fierului | |||||||||||||
| Industrii |
| ||||||||||||
Procesele de bază |
| ||||||||||||
Unități principale |
| ||||||||||||
| Principalele produse și materiale |
| ||||||||||||
| Discipline științifice |
| ||||||||||||
| Alte | |||||||||||||
| Metalurgie pe țară Rusia Ucraina Kazahstan STATELE UNITE ALE AMERICII India China Japonia Germania | |||||||||||||